Programas de mantenimiento preventivo quien tiene derecho a preguntar. El mantenimiento preventivo programado y su papel en la producción.

LIMITACIÓN AUTÓNOMA SIN FINES DE LUCRO

EDUCACIÓN PROFESIONAL SUPERIOR

INSTITUTO DE ECONOMÍA, ADMINISTRACIÓN Y DERECHO DE EUROPA ORIENTAL

DEPARTAMENTO DE ECONOMÍA

TRABAJO DE CONTROL Y CURSO

SOBRE LA DISCIPLINA "DIRECCIÓN DE LA ORGANIZACIÓN"

Realizado por el estudiante gr. FC 101 en Kuznetsov M.V.

Comprobado d.e. Sc., profesora Mikhaleva E.P.

1. Introducción

2. Cuerpo principal

3 Conclusiones

Aplicaciones

1. Introducción

Una de las etapas de la preparación técnica es la preparación tecnológica de la producción. Es este sistema el que garantiza la preparación completa de la empresa para el lanzamiento de nuevos productos con una calidad dada, que, por regla general, se pueden implementar en equipos tecnológicos que tienen un alto nivel técnico, asegurando costos mínimos de mano de obra y materiales. La preparación tecnológica de la producción se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos de los estándares del Sistema Unificado de Preparación Tecnológica de la Producción (USTPP, GOST 14.001-73) y prevé la solución de las siguientes tareas:

garantizar una alta capacidad de fabricación de las estructuras, lo que se logra mediante un análisis exhaustivo de la tecnología de fabricación de cada pieza y un estudio de viabilidad de las posibles opciones de fabricación;

diseño de procesos tecnológicos, incluido el desarrollo de procesamiento tradicional (básico para este tipo de producción) y procesos tecnológicos individuales, el desarrollo de especificaciones técnicas para equipos especiales y equipos tecnológicos especiales (el diseño de equipos tecnológicos se lleva a cabo de la manera adoptada para la preparación del diseño de la producción);

análisis estructural del producto y, a partir de él, la compilación de rutas tecnológicas entre talleres para el procesamiento de piezas y ensamblaje de productos;

evaluación tecnológica de las capacidades de los talleres, basada en el cálculo de las capacidades de producción, rendimiento, etc.

desarrollo de estándares tecnológicos de intensidad de mano de obra, tasas de consumo de materiales, modos de operación de equipos;

mantenimiento de equipos y planificación de reparaciones;

producción de equipos tecnológicos;

mantenimiento preventivo programado

depuración del complejo tecnológico (realizado en la serie de instalación de productos) - el proceso tecnológico, herramientas y equipos;

desarrollo de formas y métodos para organizar el proceso de producción;

desarrollo de métodos de control técnico.

Considere con más detalle el aspecto de organizar la reparación de equipos en la empresa.

2. Cuerpo principal

2.1 El papel del mantenimiento preventivo (PPR) en la mejora del uso de los activos fijos

La producción de reparación se crea en la empresa para garantizar el funcionamiento racional de sus activos fijos de producción a un costo mínimo. Las principales tareas de la producción de reparación son: mantenimiento y reparación de activos fijos de producción; instalación de equipos recién adquiridos o fabricados por la empresa; modernización de equipos operativos; producción de piezas de repuesto y conjuntos (incluso para la modernización de equipos), organización de su almacenamiento; planificar todos los trabajos de mantenimiento y reparación, así como desarrollar medidas para mejorar su eficiencia.

La forma principal del sistema de mantenimiento y reparación de equipos en empresas industriales es el sistema de mantenimiento preventivo de equipos (PPR). El sistema PPR se entiende como un conjunto de actividades planificadas para el cuidado, supervisión y reparación de equipos. El trabajo de mantenimiento y reparación de equipos bajo el sistema PPR incluye: mantenimiento de equipos, mantenimiento de revisión, operaciones de reparación periódica. El mantenimiento del equipo consiste en observar las reglas de operación técnica, mantener el orden en el lugar de trabajo, limpiar y lubricar las superficies de trabajo. Lo llevan a cabo directamente los trabajadores de producción que sirven a las unidades bajo el control de los maestros de producción. El mantenimiento entre reparaciones consiste en monitorear el estado del equipo, la implementación de las reglas de operación por las reglas de operación, en la regulación oportuna de los mecanismos y la eliminación de fallas menores. Lo llevan a cabo trabajadores del servicio de reparación en servicio sin tiempo de inactividad del equipo, durante las pausas para el almuerzo, los turnos no laborales, etc. En industrias con un proceso de producción continuo, esta cantidad de trabajo al inicio de una reparación actual (o la próxima reparación) o el equipo se detiene durante una reparación no programada para eliminar los defectos identificados (esta conclusión la hace el reparador del equipo). Se enciende el equipo de respaldo o se descarga la producción. Las operaciones de reparación periódicas incluyen el lavado de equipos, el cambio de aceite en los sistemas de lubricación, la verificación de la precisión de los equipos, las inspecciones y las reparaciones programadas: corriente, media (actual aumentada) y revisión. Estas operaciones son realizadas por el personal de reparación de la empresa de acuerdo con un horario predeterminado. No todos los equipos están sujetos a lavado como una operación independiente, sino solo aquellos que operan en condiciones de gran cantidad de polvo y contaminación, por ejemplo, equipos de fundición, equipos para la producción de productos alimenticios. El cambio de aceite se lleva a cabo en todos los sistemas de lubricación con sistemas de lubricación centralizados y otros de acuerdo con un programa especial vinculado al programa de reparaciones programadas. La frecuencia de cambio de aceite se especifica en las especificaciones técnicas del equipo. Está permitido cambiar el aceite en función de los resultados del análisis realizado por el laboratorio para el cumplimiento de los indicadores de calidad del aceite con los requisitos de la documentación reglamentaria (GOST). Se verifica la precisión de todo el equipo después de la siguiente reparación programada. Por separado, de acuerdo con un programa especial, todos los equipos de precisión se verifican periódicamente. La prueba de precisión consiste en identificar el cumplimiento de las capacidades reales de la unidad con la precisión requerida de su operación. Esta operación la realiza el controlador OTK con la ayuda de un mecánico de reparación. Todos los equipos son inspeccionados periódicamente. Su tarea es identificar el grado de desgaste de las piezas, regular los mecanismos individuales, eliminar fallas menores y reemplazar los sujetadores desgastados o perdidos. Al inspeccionar el equipo, también se especifica el alcance de la próxima reparación y el momento de su implementación. La reparación actual es el tipo más pequeño de reparación programada realizada para garantizar o restaurar la operatividad de la unidad. Consiste en el desmontaje parcial de la máquina, sustitución o restauración de sus componentes y piezas individuales, reparación de piezas no reemplazables; también se eliminan todos los comentarios identificados, reflejados en la declaración de defectos (recopilada por el mecánico del taller).

La reparación promedio se diferencia de la actual por una gran cantidad de trabajo y la cantidad de piezas desgastadas que se deben reemplazar.

Revisión: restauración completa o casi completa del recurso de la unidad con el reemplazo (restauración) de cualquiera de sus partes, incluidas las básicas. Por lo tanto, la tarea de una revisión general es llevar la unidad a un estado que cumpla plenamente con su propósito, clase de precisión y rendimiento. Los sistemas PPR progresivos proceden de la implementación de solo dos tipos de reparaciones programadas durante el ciclo de reparación: corriente y capital, es decir, sin reparaciones importantes. Al mismo tiempo, las reparaciones importantes suelen ir acompañadas de actualizaciones de equipos. Según el grado de centralización del trabajo de reparación, se distinguen tres formas de su organización: centralizada, descentralizada y mixta. La reparación centralizada prevé que todos los tipos de reparaciones y mantenimiento general sean realizados por el taller de reparación y mecánico, subordinado al mecánico jefe de la empresa, descentralizado, por los servicios de reparación del taller bajo la dirección de un mecánico de taller. La forma mixta de organización de reparaciones se basa en varias combinaciones de formas centralizadas y descentralizadas. En muchos casos, la modalidad mixta prevé la realización de todo tipo de operaciones de reparación y mantenimiento overhaul, excepto las reparaciones mayores, por parte de los servicios de reparación en taller, como es el caso de un sistema descentralizado. Las reparaciones mayores son realizadas por el taller de reparación mecánica.

Además de varias formas de reparación en la planta, se organiza fuera de la fábrica una revisión especializada del equipo. Junto con las reparaciones preventivas programadas, que forman la base del mantenimiento y la reparación de los activos fijos, también pueden realizarse reparaciones no programadas (de emergencia) y de restauración en las empresas. La necesidad de reparaciones de emergencia puede surgir como resultado de una falla inesperada del equipo. La reparación reparadora tiene por objeto aquellos elementos del activo fijo cuya explotación ulterior ya no es posible.

2.2 Características de los equipos de la empresa según el grado de deterioro

La depreciación en el sentido económico significa la pérdida del valor del objeto durante su funcionamiento. La pérdida de valor puede ocurrir por varias razones. Si el costo ha disminuido debido al envejecimiento del objeto y la pérdida parcial de su rendimiento, entonces hablan de desgaste físico. Si el costo ha disminuido debido a que el objeto ha perdido competitividad en el mercado en comparación con otros objetos similares y ha perdido demanda, entonces se habla de obsolescencia. Ambos tipos de desgaste se desarrollan independientemente el uno del otro. Esto significa que un producto completamente nuevo puede perder valor antes de su uso debido a la obsolescencia. Incluso cuando se calcula el costo total de reposición por comparación directa con un análogo, tales ajustes se hacen al precio de un análogo que de una forma u otra tienen en cuenta la obsolescencia.

El desgaste físico es tal pérdida de valor, que es causada por una disminución en el rendimiento de un objeto como resultado tanto del envejecimiento físico natural y el desgaste de los elementos estructurales durante la operación, como de la influencia de factores externos adversos (accidentes, golpes, sobrecargas , etc.), cuyas consecuencias fueron eliminadas por reparaciones.

¿Cómo encontrar esta pérdida de valor? En muchos métodos de evaluación del desgaste, no se basan en el costo en sí, sino en las manifestaciones externas del desgaste: deterioro de las características (precisión, velocidad, productividad, consumo de energía, etc.), averías frecuentes, ruido, golpes y otros efectos negativos. Se cree que el índice de disminución de la calidad del consumidor es al mismo tiempo un índice de reducción de costos. De hecho, la conexión aquí no es tan clara como parece.

El deterioro físico del equipo depende de cuánto tiempo dura, cuánto trabajo se realiza con él y qué tan bien se cuida. La cantidad de trabajo realizado sería el mejor factor de desgaste. Un factor más fácil de medir es la edad del equipo. El año de fabricación del producto se registra en el pasaporte e incluso se estampa en la placa de identificación.

En el momento de la compra del equipo, la empresa no sabe cuál será su vida útil real. Por lo tanto, en la práctica real, es necesario planificar la vida útil. Dado que una cierta parte del costo inicial del equipo se utiliza anualmente durante la vida útil del equipo, esta parte está relacionada con los gastos del año correspondiente.

El problema más difícil es la clasificación y descripción de los equipos, su solución requerirá un esfuerzo y tiempo considerables.

En primer lugar, es muy difícil utilizar las bases de datos existentes (contabilidad) de contabilidad de activos fijos, porque se compilan de acuerdo con principios completamente diferentes (no hay una descripción jerárquica, no hay un enlace a lugares técnicos, etc.).

En segundo lugar, durante la reconstrucción y modernización del equipo, sus especificaciones técnicas cambiaron a menudo. circuito, dispositivo, etc. Al mismo tiempo, dichos cambios no siempre se realizaron en la documentación tecnológica y los pasaportes de equipos. En la práctica, esto lleva al hecho de que cuando se describe un equipo, no es suficiente usar solo documentación tecnológica y pasaportes de equipo. Es necesario mirar el equipo "en vivo"; por supuesto, esto conduce a un aumento en los costos de tiempo.

En tercer lugar, no existen requisitos estándar para que el fabricante complete los pasaportes de equipos. En este sentido, los diferentes fabricantes no siempre indican un diagrama detallado del dispositivo del equipo. A veces, tales pasaportes generalmente se pierden. En consecuencia, simplemente no hay suficiente información para describir la estructura de un equipo en particular.

Esta es una de las preguntas más serias que surgen en el proceso de descripción de equipos. La única forma de resolver este problema es combinar (a tiempo) la revisión del equipo y su descripción.

Además de las cuestiones técnicas, en el proceso de descripción de los equipos surgen cuestiones metodológicas importantes. En primer lugar, se relacionan con los principios de clasificación de los equipos. Hay varios enfoques. Se puede clasificar por tipo de equipo, dividido en principal y auxiliar, etc., etc. Es mucho más importante definir la jerarquía del equipo.

El nivel superior debería ser un conjunto de objetos tecnológicos (elementos de la cadena tecnológica) sobre los que se lleva a cabo la producción de productos. Además, se determinan las piezas individuales del equipo, así como los componentes y conjuntos que lo componen.

Así, distinguimos los siguientes tres niveles de la jerarquía del equipo:

Nivel I: Objeto tecnológico (parte de la cadena tecnológica).

Nivel II: Equipos individuales

Nivel III: Componentes y ensamblajes.

Este enfoque creará los requisitos previos necesarios para la determinación correcta del desgaste del equipo, el seguimiento de su condición técnica, la toma de decisiones de inversión y mucho más. Por lo tanto, el detalle de componentes y ensamblajes al nivel de detalles permitirá optimizar los sistemas logísticos, y vincular los tipos y volúmenes de trabajo de reparación a piezas individuales de equipos aumentará la precisión de la planificación. La acumulación de información fáctica confiable sobre los modos de funcionamiento del equipo, fallas, reparaciones realizadas, el reemplazo de equipos individuales permitirá administrar de manera más efectiva el proceso de mantenimiento y reparación del equipo.

Principios para determinar el desgaste físico de los equipos

El mecanismo desarrollado consta de los siguientes seis pasos:

Clasificación y descripción de los equipos de la cadena tecnológica del taller:

Desarrollo de indicadores clave que caractericen el estado de las capacidades productivas de un solo equipo.

Determinación de pesos para el cálculo del indicador integral de desgaste físico de un solo equipo. Los pesos de los indicadores se determinan por el método de evaluación de expertos.

Determinación de valores actuales de indicadores clave, comparación con valores de referencia. Determinación del desgaste de una sola pieza del equipo.

Cálculo de desgaste por grupos de un mismo tipo de equipo. Bajo el mismo tipo, se entiende el equipo en el que se lleva a cabo la producción de los mismos productos (operaciones tecnológicas).

La depreciación de un grupo de equipos del mismo tipo se determina como el promedio ponderado de la depreciación de cada equipo. El pesaje se realiza en relación con la carga real del equipo.

El cálculo del desgaste de la cadena tecnológica se realiza sobre la base de datos sobre el desgaste real por grupos de equipos. El cálculo del desgaste de la cadena tecnológica se basa en el siguiente principio: el desgaste de la cadena tecnológica se toma como el valor máximo de desgaste (punto crítico), calculado para grupos del mismo tipo de equipo.

La implementación de estos principios permite:

Predecir el deterioro físico de los equipos e identificar "cuellos de botella" en la cadena tecnológica;

Asignar eficientemente los fondos para la reparación y reemplazo de equipos;

Reducir el número de incidencias y averías en la producción.

Cabe señalar que, a pesar del evidente efecto positivo, el mecanismo desarrollado tiene una serie de desventajas:

En primer lugar, la determinación del desgaste de la cadena tecnológica en un punto crítico en el caso de que el grado de influencia del estado físico de varios grupos de equipos sobre las capacidades productivas de la cadena en su conjunto no sea el mismo puede conducir a errores. conclusiones. En segundo lugar, la alta complejidad de implementar y mantener actualizadas las bases de datos de los equipos.

En tercer lugar, el funcionamiento eficaz del sistema de seguimiento del desgaste físico basado en estos principios es imposible sin un sistema de información adecuado.

Sin embargo, estos problemas, de una forma u otra, se resuelven. Por ejemplo, el uso de equipos. Pesos de los factores de corrección que tienen en cuenta el grado de influencia del estado físico del mismo tipo de grupos de equipos en las capacidades productivas de la cadena tecnológica, desarrollo por etapas e implementación del sistema: en primer lugar, establezca el sistema para limitar y equipo critico.

Por lo tanto, la determinación del desgaste real de los equipos conduce no solo al uso eficiente del fondo de reparación, sino que también es una condición necesaria para la gestión eficaz de las capacidades de producción.

La depreciación de activos fijos en ciertas industrias alcanza el 80%, y la dinámica de renovación de estos fondos no supera el 11%.

En comparación con 1970, la edad promedio de los equipos de la industria nacional casi se duplicó: en 1970, el 40,8% de los equipos industriales tenía menos de cinco años, hoy, solo el 9,6%.

Casi la mitad de las empresas rusas están experimentando dificultades con los equipos, mientras que los fabricantes nacionales no tienen la capacidad suficiente para proporcionar a las empresas rusas equipos de alta tecnología y alta calidad.

Se importa una parte importante de los equipos y componentes.

2.3 La estructura del servicio de reparación de la empresa, las funciones y el sistema de trabajo de sus unidades individuales.

La reparación de equipos en la empresa se lleva a cabo por talleres auxiliares.

La producción auxiliar y el mantenimiento en una empresa pueden emplear hasta el 50% de todos los trabajadores. Del volumen total de trabajos auxiliares y de mantenimiento, el transporte y almacenamiento representa aproximadamente el 33%, reparación y mantenimiento de activos fijos - 30, mantenimiento instrumental - 27, servicio de energía - 8 y otros trabajos - 12. Así, reparación, energía, herramienta , los servicios de transporte y almacenamiento representan aproximadamente el 88% del volumen total de estas obras. De su organización adecuada y mejora adicional, en la mayor medida, depende el aumento en la eficiencia del mantenimiento de la producción en su conjunto. El servicio de reparación de la empresa incluye: el departamento del jefe mecánico, la producción de reparación, un taller de reparación mecánica, un taller eléctrico, un taller de instrumentación y equipo. La reparación de equipos se realiza de acuerdo con el cronograma de cada servicio según su afiliación.

2.4 Planificación del trabajo de reparación: la composición de los estándares de reparación y su definición, elaboración de planes operativos, anuales y a largo plazo para el trabajo de reparación.

La introducción del sistema PPR requiere un número preliminar de trabajo preparatorio. Estos incluyen: clasificación y certificación de equipos; elaborar especificaciones para repuestos y repuestos y establecer estándares de existencias para estos últimos; elaboración de álbumes de dibujos para cada tipo de equipo; organización del almacenamiento de repuestos y conjuntos; desarrollo de instructivos para el personal de producción y mantenimiento para el mantenimiento de equipos y documentación tecnológica para su reparación. La clasificación de equipos tiene como objetivo una cierta agrupación de los mismos de acuerdo con los signos de uniformidad para determinar el número de piezas reemplazables del mismo nombre, redactar instrucciones para el mantenimiento de equipos, desarrollar una tecnología estándar para trabajos de reparación. , etc.

El propósito de la certificación es tener una descripción técnica completa de todas las herramientas utilizadas en la empresa. Se emite un pasaporte por cada unidad de equipo de fábrica. Registra sus datos técnicos y sus cambios, modos de funcionamiento, cargas admisibles, resultados de inspecciones y reparaciones. El pasaporte del equipo es el documento fuente para organizar y planificar su reparación y mantenimiento. La compilación de especificaciones para reemplazo y repuestos, álbumes de dibujos es necesaria para su producción oportuna y desarrollo de tecnología de trabajo de reparación. Reemplazables son partes de máquinas que están sujetas a desgaste y deben ser reemplazadas durante la reparación. Su vida útil no supera la duración del ciclo de reparación. Las piezas de repuesto que deben mantenerse en un stock en constante renovación se denominan piezas de repuesto. Para el almacenamiento de repuestos, se crea un almacén general de fábrica de repuestos y conjuntos y, si es necesario, almacenes en los talleres de producción.

El desarrollo de instrucciones para el personal de producción y mantenimiento, así como la tecnología de los trabajos de reparación, tiene como objetivo aumentar el nivel organizativo y técnico de los equipos de mantenimiento y reparación actuales y contribuir así a su uso más eficiente en la empresa.

La organización y planificación de la reparación de equipos bajo el sistema PPR se basa en ciertos estándares que permiten planificar el volumen de trabajo de reparación, su secuencia, tiempo, tanto para grupos de máquinas homogéneas como para la empresa en su conjunto y sus divisiones individuales. El sistema de estas normas incluye: categorías de complejidad de reparación, unidades de reparación, duración y estructura de los ciclos de reparación, duración de la revisión y entre períodos de inspección, duración del período de reparación. También se adjuntan las normas para el mantenimiento de revisión de equipos, las tasas de consumo de materiales, repuestos y existencias de piezas consumibles. La metodología para el cálculo de los estándares y sus valores específicos para diferentes tipos de equipos y sus condiciones de operación están determinados por el Sistema Unificado PPR. A cada unidad de equipo de producción se le asigna una categoría correspondiente de complejidad de reparación. Cuanto más compleja es la unidad, más alta es, y viceversa.

En cuanto a la unidad de reparación, se desarrollan por métodos de regulación técnica de las normas para el gasto del tiempo de trabajo por tipos de operaciones de reparación y la naturaleza del trabajo. La Tabla 1 muestra las normas correspondientes para una unidad de reparación (en horas-hombre).

Tabla 1. Normas de trabajo con una unidad de reparación.

Nombre Trabajo de cerrajería Trabajo de maquinaria Otro trabajo Total Lavado como operación independiente 0.35--0.35Comprobación de precisión como operación independiente 0.4--0.4Inspección antes de la revisión 1.00.1-1.1Inspección0.750.1-0.85Reparaciones actuales 4.02.00.16.1Revisión 23.010. 02.035.0

Usando los estándares anteriores, es posible calcular la complejidad de reparar equipos para un taller, empresa, etc. La determinación del alcance del trabajo en el mantenimiento de revisión se lleva a cabo de acuerdo con los estándares de servicio. Por ejemplo, para los cerrajeros, engrasadores y operadores de máquinas en servicio, se establecen los siguientes estándares de servicio para un trabajador por turno en las unidades de reparación: cerrajeros - 500, engrasadores - 1000 y operadores de máquinas 1500.

Para cada tipo de equipo se establece la duración estándar del ciclo de reparación. El ciclo de reparación es el período recurrente más pequeño de operación del equipo, durante el cual todos los tipos establecidos de mantenimiento y reparación se llevan a cabo en una secuencia determinada. Dado que todas ellas se realizan en el período comprendido entre el inicio de la operación del equipo hasta su primera revisión o entre dos revisiones posteriores, el ciclo de reparación también se define como el período de operación del equipo entre dos revisiones sucesivas.

El período de revisión es el período de operación del equipo entre dos reparaciones regulares programadas. El período entre inspecciones es el período de operación del equipo entre dos inspecciones regulares o entre la próxima reparación e inspección programada. El período de reparación es el tiempo de inactividad del equipo en reparación. En la actualidad, se han adoptado las siguientes normas para el tiempo de inactividad de los equipos en reparación por unidad de reparación (ver Tabla 2).

Tabla 2. Estándares de trabajo de reparación

Tipo de reparación en un turno (días) en dos turnos (días) en tres turnos (días) Corriente 0.250.140.1 Capital 1.00.540.41

En el caso general, el tiempo empleado por el equipo en reparación Trem se puede determinar mediante la fórmula

Trem=trem*r/b*tcm*Kcm*Kn,

donde t rem es la norma de tiempo de trabajo de cerrajería por unidad de reparación de este tipo de reparación; r - grupo de complejidad de reparación de equipos; b es el número de cerrajeros trabajando simultáneamente en un turno; tcm - duración del turno; Ксм - coeficiente de trabajo por turnos de los trabajadores de reparación; Кн es el coeficiente de cumplimiento de las normas por parte de los trabajadores de reparación.

La duración del ciclo de reparación depende de las características de diseño del equipo, sus condiciones de funcionamiento y otros factores. Para diferentes tipos de equipos, puede variar significativamente. Por ejemplo, para equipos de corte de metales es de 26000 horas, para máquinas de forja y máquinas de forja y prensado - 11700 horas, para transportadores de fundición y moldeo - 9500 horas, etc.

El número y la secuencia de las operaciones de reparación incluidas en el ciclo de reparación forman su estructura. Cada grupo de equipos tiene su propia estructura del ciclo de reparación. Por ejemplo, la estructura del ciclo de reparación para máquinas de torneado, fresado y otras máquinas de corte de metales que pesan de 10 a 100 toneladas incluye: una reparación mayor, cinco reparaciones en curso y 12 inspecciones, y para las mismas máquinas que pesan más de 100 toneladas, una reparación mayor, seis reparaciones actuales y 21 inspecciones.

Con base en los estándares de reparación y los resultados de la inspección técnica de los equipos, se elaboran planes y cronogramas anuales, trimestrales y mensuales para los trabajos de reparación. Los planes definen los tipos de trabajos de mantenimiento y reparación, su intensidad laboral, el tiempo de inactividad planificado para cada tipo de equipo, la cantidad de trabajo de reparación para cada taller y la empresa en su conjunto. Al mismo tiempo, se determina la cantidad y el costo de los repuestos y materiales para la reparación de equipos, la cantidad de personal de reparación por categoría. La planificación del trabajo de reparación la lleva a cabo la oficina de planificación y producción (PPB) del departamento del jefe mecánico. El desarrollo del plan comienza con los cronogramas anuales de reparación del taller que cubren todos los equipos en cada taller. En base a los planes anuales y trimestrales, se elaboran planes y cronogramas mensuales actualizados, teniendo en cuenta los datos de inspecciones y controles anteriores. Son una tarea operativa del taller para la producción de trabajos de reparación.

Organización de trabajos de reparación.

Reducir el costo del trabajo de reparación es uno de los objetivos de una limpieza eficiente. Por lo tanto, la implementación del trabajo de reparación está precedida por la preparación técnica, material y organizativa.

La capacitación técnica se caracteriza por la implementación de trabajos de diseño para el desmontaje y posterior montaje de equipos, la compilación de una lista de defectos, averías y mal funcionamiento. Su eliminación requiere un adecuado estudio de las labores y operaciones de restauración. A su vez, la preparación del material para la ejecución de los trabajos de reparación se reduce a la elaboración de una lista de materiales, componentes, herramientas y accesorios. La preparación del material implica la disponibilidad de un stock suficiente y necesario de repuestos, conjuntos, así como equipos de transporte y elevación. La preparación organizativa del trabajo de reparación se puede realizar utilizando uno de los siguientes métodos: centralizado, descentralizado y mixto. El método centralizado se caracteriza por el hecho de que todo tipo de trabajos de reparación son realizados por las fuerzas de la reparación de fábrica y el taller mecánico. En el caso de que sean realizados por el servicio de reparación del taller, el método se denomina descentralizado. Cabe señalar que estos métodos tienen desventajas obvias en la forma de un sistema complejo y costoso para organizar el trabajo. En cuanto al método mixto, permite realizar trabajos de reparación a un menor coste y se caracteriza por que todo tipo de mantenimientos y reparaciones, a excepción de la capital, son realizadas por el servicio de taller de la economía reparadora. , y la revisión la realiza el taller de reparación mecánica. Al mismo tiempo, es posible utilizar con éxito los métodos de reemplazo nodal de bloques desgastados retirándolos y reparándolos en una base de recuperación, o es posible realizar trabajos de reparación durante el tiempo de inactividad del equipo tecnológico y entre turnos.

2.5 Organización y remuneración de los equipos de reparación

El sistema tarifario considerado, diferenciando los salarios de los trabajadores por categorías, tiene en cuenta principalmente el lado cualitativo del trabajo y estimula el crecimiento de la calificación de los trabajadores cuyos salarios dependen de su categoría de calificación o posición. Por sí mismo, no crea un interés directo de los trabajadores en aumentar la productividad laboral y mejorar la calidad de los productos. El papel protagónico en el estímulo de la actividad laboral corresponde a las formas y síntesis de la remuneración, las cuales, interactuando con el sistema tarifario y el racionamiento laboral, permiten aplicar un determinado procedimiento de cálculo de salarios a cada grupo y categoría de trabajadores estableciendo una relación funcional entre la medida del trabajo y su pago para tener en cuenta con mayor precisión la cantidad y calidad del trabajo invertido en la producción y sus resultados finales.

La remuneración según el artículo 131 del Código Laboral de la Federación de Rusia actúa de dos formas: monetaria y no monetaria. La remuneración del trabajo en forma no monetaria solo puede hacerse si está prevista en un convenio colectivo o laboral y si hay una solicitud por escrito del empleado. Legislativamente, la participación de los salarios no monetarios está limitada al 20% del salario total.

El sistema de remuneración se entiende como un método de cálculo de la remuneración a pagar a los trabajadores de acuerdo con los costos incurridos por éstos, y en algunos casos con sus resultados. En la mayoría de las empresas, solo se utilizan dos formas de remuneración: el trabajo a destajo y el tiempo. La elección de un sistema salarial depende de las características del proceso tecnológico, formas de organización laboral, requisitos de calidad del producto o trabajo realizado, el estado de racionamiento laboral y la contabilización de los costos laborales. Con el pago a destajo, la medida del trabajo es la producción elaborada por el trabajador, y el monto del pago depende directamente de la cantidad y calidad de la producción producida en las condiciones organizativas y técnicas de producción existentes. Con los salarios por tiempo, la medida del trabajo es el tiempo trabajado, y las ganancias del trabajador se acumulan de acuerdo con su tarifa o salario por el tiempo efectivamente trabajado.

Tanto el sistema de salarios a destajo como el basado en el tiempo pueden complementarse con bonificaciones, que se combinan con ellos y le permiten establecer relaciones más específicas entre los resultados del trabajo y los salarios.

Es conveniente aplicar el sistema de remuneración a destajo en los siguientes casos, cuando:

es posible cuantificar con precisión el alcance del trabajo y evaluar su dependencia de las condiciones específicas del trabajador;

se han establecido normas de tiempo técnicamente justificadas para el trabajo y se ha realizado la correcta facturación del trabajo con estricto apego a la guía de calificación tarifaria;

el trabajador tiene una oportunidad real de aumentar la producción o el volumen de trabajo realizado mientras aumenta sus propios costos laborales;

el aumento de la producción no conducirá al deterioro de la calidad de los productos ni a la violación de la tecnología.

El sistema de salario a destajo tiene las siguientes variedades: a destajo directo, a destajo, a destajo progresivo, a destajo indirecto, a destajo.

Los salarios directos a destajo son los más simples, ya que el tamaño de las ganancias del trabajador varía en proporción directa a su producción. La base para calcular las ganancias es la tarifa por pieza (P Dakota del Sur ) determinado por una de las siguientes fórmulas:

Donde C i - tasa de salario por hora para la categoría de trabajo realizado.

Con base en la evaluación y la cantidad de trabajo realizado, se calcula la cantidad de salarios

donde N i - la cantidad real de trabajo realizado por el i-ésimo tipo por mes;

n es el número de tipos de trabajo realizados por el trabajador.

Este sistema de remuneración es conveniente cuando, de acuerdo con las condiciones de producción, es posible y justificado realizar el trabajo por un solo contratista. En las condiciones de servicio de múltiples máquinas, cuando se establecen los estándares de tiempo para cada una de las máquinas, la tarifa por pieza se calcula mediante la fórmula

Donde n es el número de máquinas establecido por la tarifa de servicio.

Si un trabajador trabaja en varias máquinas con diferente productividad o con una naturaleza diferente del trabajo, las tarifas por pieza se determinan para cada máquina por separado, y la tarifa en sí se calcula de acuerdo con la fórmula

Donde H expirar - la tasa de producción, establecida cuando se trabaja en la i-ésima máquina.

El sistema de prima a destajo prevé el pago al trabajador, además del salario a destajo calculado a tasas, de una prima por cumplimiento de indicadores cuantitativos y (o) cualitativos individuales o colectivos establecidos. La posición de bonificación generalmente incluye dos o tres indicadores de bonificación, uno de los cuales es el principal y caracteriza el cumplimiento cuantitativo de la tasa de producción establecida, los otros son adicionales, teniendo en cuenta el lado cualitativo de la mano de obra y el costo de las materias primas, energía recursos y materiales.

El sistema de remuneración progresivo a destajo prevé el cálculo de los salarios de un trabajador dentro de los límites del cumplimiento de las normas de producción a precios directos a destajo, y en caso de producción superior a las normas originales, a tarifas aumentadas. Así, las tarifas a destajo se diferencian en función del grado de cumplimiento de las normas alcanzado.

El límite para el cumplimiento de las normas de producción, por encima del cual el trabajo se paga a tasas incrementadas, se establece, por regla general, al nivel del cumplimiento real de las normas de los últimos tres meses, pero no inferior a las normas vigentes.

Bajo un sistema progresivo de salarios a destajo, el crecimiento de los ingresos de los trabajadores supera el crecimiento de su productividad laboral. Esta circunstancia excluye la posibilidad de aplicación masiva y permanente de este sistema. Por lo general, se introduce por un tiempo limitado en áreas de producción estrechas, para un rango de trabajo limitado, donde por alguna razón hay una situación desfavorable con la implementación del plan.

Los salarios indirectos a destajo se utilizan para pagar parte de los trabajadores auxiliares que no están directamente involucrados en la producción de productos, pero sus actividades afectan significativamente los resultados del trabajo de los trabajadores principales a los que sirven. Estos trabajadores incluyen ajustadores, reparadores, trabajadores del transporte y algunos otros. Bajo este sistema, los salarios de los trabajadores auxiliares dependen de la producción de los trabajadores a destajo servidos. La tasa de salarios indirectos a destajo está determinada por la fórmula

Donde C Arte. días - tasa diaria de un trabajador pagado en un sistema indirecto de pago por pieza,

H vip. principal - Tasa de turno de la producción del principal trabajador atendido.

El salario de un trabajador auxiliar bajo el sistema de trabajo a destajo indirecto se calcula mediante la fórmula

donde r A - tarifa indirecta por pieza,

H F - la producción real del trabajador atendido durante el período de facturación,

n es el número de trabajadores a destajo sirviendo

El sistema de salario a destajo es un tipo de sistema de trabajo a destajo en el que se fija una tarifa a destajo por la cantidad de trabajo sin establecer normas y precios para sus elementos individuales. En la tarea acorde, se indican la cantidad de ganancias, el tamaño de la bonificación y la fecha límite para completar la tarea.

El sistema de salario de brigada, que se utiliza en muchas empresas en Rusia, se basa en la unificación de los trabajadores en equipos de producción. Tal sistema presupone una organización apropiada del trabajo para trabajadores unidos por una sola tarea de producción e incentivos para los resultados generales del trabajo. Es recomendable utilizar el sistema de brigadas en los casos en que sea necesaria la coordinación de esfuerzos conjuntos y la interacción de un grupo de trabajadores en el desempeño de una tarea productiva.

El sistema de salario de brigada permite utilizar de manera más racional el tiempo de trabajo y los recursos de producción, aumentar la producción y garantizar una producción de alta calidad, lo que, en última instancia, tiene un efecto positivo en el rendimiento general de toda la empresa y aumenta su competitividad. Al proporcionar las condiciones necesarias para el funcionamiento eficaz de los equipos, se crea un clima psicológico favorable, se reduce la rotación de personal, se dominan activamente las profesiones afines, se desarrollan la iniciativa creativa y los principios democráticos en la gestión de equipos, y un interés general en los resultados colectivos de se aumenta el trabajo.

El sistema de salario de brigada se usa ampliamente en las industrias de la construcción, el carbón y la minería, la tala y los trabajos de reparación en el transporte. Es recomendable su uso en el mantenimiento colectivo de grandes unidades, aparatos y mecanismos, y en otros casos.

En la organización del trabajo en brigadas, se utilizan sistemas de salarios basados ​​en el tiempo y a destajo.

Con un sistema de salario de brigada basado en el tiempo, las ganancias totales se forman de acuerdo con la plantilla, compilada sobre la base de estándares de recuento, estándares de servicio, tarifas (salarios) y la provisión de bonos por resultados laborales colectivos.

Por lo tanto, las ganancias colectivas con un sistema de salario de brigada basado en el tiempo incluyen:

salarios por tiempo a tarifas establecidas (salarios) por horas trabajadas;

el ahorro en el fondo de salarios, que se desarrolla en ausencia temporal de alguno de los integrantes de la brigada, así como en presencia de vacantes;

bonificación por los resultados colectivos del trabajo de la brigada de conformidad con el reglamento sobre bonificaciones;

remuneración por contribución laboral a los resultados globales de la unidad estructural y (o) empresa.

Al distribuir las ganancias colectivas en la brigada, se deberá garantizar a todos los brigadistas una tasa de salario para el cumplimiento de la norma laboral, teniendo en cuenta el tiempo trabajado. Los ahorros en el fondo tarifario y la bonificación acumulada por los resultados colectivos del trabajo se distribuyen de acuerdo con el coeficiente de participación laboral (KTU). Se pueden utilizar una o dos KTU. En el primer caso, la KTU distribuye toda la parte sobretarifada. En el segundo caso, los ahorros en el fondo tarifario de salarios se distribuyen sobre el primer KTU, cuyo monto depende de la disponibilidad de vacantes en el equipo y el ausentismo de los trabajadores individuales. Los ahorros se utilizan para estimular a aquellos trabajadores que desempeñaron las funciones laborales de los brigadistas ausentes. Según la segunda KTU, el bono colectivo se distribuye entre los integrantes de la brigada, dependiendo del cumplimiento por parte de cada uno de ellos de los indicadores establecidos.

El sistema de salarios a destajo en brigada se ha generalizado y se utiliza, además de por tiempo, en combinación con bonificaciones por los resultados colectivos del trabajo.

Para la nómina bajo el sistema de trabajo a destajo de brigada, se calcula un precio complejo por unidad de producción

La distribución de las ganancias totales entre los integrantes del equipo de trabajadores a destajo se realiza de la misma forma que se realiza con el sistema de salario por tiempo de brigada. También es posible que la distribución de la parte variable de las ganancias, incluidas las ganancias y las bonificaciones, no tenga en cuenta las tasas arancelarias, sino las ganancias individuales por trabajo a destajo de los trabajadores.

Si la brigada se compone de trabajadores a destajo, trabajadores a tiempo y especialistas, entonces las ganancias totales de la brigada se forman a partir de las ganancias de los trabajadores a destajo a destajo, las ganancias de los trabajadores a tiempo por la suma de sus tarifas, los especialistas por la suma de sus salarios oficiales y el bono devengado a la brigada conforme a la normativa vigente sobre bonos por desempeño colectivo.

Los miembros de la brigada podrán recibir pagos personales, así como bonos individuales por horas extras y jornadas nocturnas, en días festivos y algunos otros que no están incluidos en los ingresos totales de la brigada. Las condiciones específicas para la aplicación de un sistema de pago particular están determinadas por las tareas que el empleador se impone. Por ejemplo, si su objetivo es aumentar los volúmenes de producción y asegurar altos logros cuantitativos en la mano de obra, entonces los sistemas de trabajo a destajo directo y de bonificación por trabajo a destajo son los más racionales. En el caso de que sea importante alentar a un empleado a mejorar sus habilidades y trabajar las horas de trabajo completas previstas por el horario, es recomendable utilizar un sistema de salario de bonificación por tiempo.

Donde T ci - tasas arancelarias para la categoría de trabajo realizado por miembros del equipo, T ORDENADOR PERSONAL. - la norma de tiempo establecida por unidad de trabajo realizada, n es el número de miembros del equipo. El salario de todo el equipo se calcula según la fórmula

donde N F - la producción real de productos por parte del equipo para el período de facturación,

m - número de elementos de trabajo

Los salarios por tiempo incluyen sistemas de salarios simples basados ​​en el tiempo y de bonificación por tiempo.

Con un sistema simple basado en el tiempo, los salarios se acumulan a la tarifa establecida (salario) por el tiempo realmente trabajado. En las condiciones del sistema de mando administrativo, la tasa tarifaria se fijaba según la categoría del trabajador. En algunas empresas, este procedimiento se conserva. Al mismo tiempo, en las empresas que cobran por el trabajo con una excepción al ETKS, las tasas tarifarias para la remuneración de un trabajador pueden establecerse de acuerdo con la categoría de trabajo.

De acuerdo con el método de cálculo de salarios, un sistema simple basado en el tiempo se divide en tres tipos:

cada hora;

a diario;

mensual.

El cálculo de los salarios bajo este sistema de remuneración se realiza de acuerdo a tarifas horarias, diarias y salarios mensuales.

En caso de pago por hora, el cálculo de los salarios se realiza sobre la base de la tarifa horaria establecida para el empleado y el número real de horas trabajadas por él durante el período de facturación:

Z punto de vista = T h × EN h ,

donde: W punto de vista - los ingresos totales del trabajador a tiempo durante el período de facturación;

T h - la tarifa horaria fijada para el empleado;

EN h - horas reales trabajadas en el período de facturación, hora.

Cuando se paga por día, las ganancias se calculan en función de la tarifa diaria y el número real de días trabajados:

Z punto de vista = T d × EN días ,

donde T d - tasa de tarifa diaria;

EN días - el número de días realmente trabajados.

Al pagar mensualmente, el cálculo de las ganancias se basa en el salario mensual establecido (tarifa), el número de días de trabajo según el horario y realmente trabajado en este mes.

Un sistema de salario simple basado en el tiempo alienta al empleado a mejorar sus habilidades y trabajar las horas de trabajo completas previstas por el horario. Sin embargo, es de uso limitado, ya que es de poco interés para el empleado en los resultados individuales del trabajo.

Sistema de retribución time-bonus. Tradicionalmente, en empresas tanto en países extranjeros como en Rusia, los salarios por tiempo, complementados con pagos de bonificación por cumplir el plan en términos de volumen y calidad de los productos, actitud cuidadosa hacia los equipos y herramientas, uso económico de materias primas y materiales, etc. son ampliamente utilizados. La eficacia del sistema de bonificación por tiempo se garantiza no solo mediante el pago de bonificaciones, sino también por el establecimiento de tareas estandarizadas para los trabajadores por tiempo. Para establecer tareas estandarizadas en la empresa, se deben desarrollar estándares laborales técnicamente justificados. El sistema de salario de bonificación por tiempo se utiliza para pagar a los gerentes, especialistas, otros empleados, así como a un número significativo de trabajadores.

El uso del sistema de bonificación de tiempo en combinación con tareas normalizadas permite resolver las siguientes tareas:

cumplimiento de tareas de producción para cada lugar de trabajo y unidad de producción en su conjunto;

mejorar la organización del trabajo y reducir la intensidad de mano de obra de los productos;

uso racional de los recursos materiales, aumento de la productividad laboral y calidad del producto;

despliegue de formas colectivas de organización del trabajo;

mejorar las habilidades profesionales de los trabajadores y, sobre esta base, la transición a una amplia combinación de profesiones y servicio de múltiples máquinas;

fortalecimiento de la disciplina laboral, productiva y tecnológica, estabilización del personal;

diferenciación de salarios, teniendo en cuenta las calificaciones y la complejidad del trabajo realizado, así como los resultados individuales del trabajo.

2.6 Indicadores técnicos y económicos del servicio de reparación de la empresa y formas de mejorarlos.

Los principales indicadores técnicos y económicos que caracterizan el trabajo del servicio de reparación de la empresa son: la complejidad y el costo de mantenimiento y reparación de cada tipo de equipo, la proporción de personal de reparación en el número total de empleados, el porcentaje de tiempo de inactividad del equipo en reparación en relación al fondo de tiempo de funcionamiento, consumo de materiales auxiliares por equipo.

3 Conclusiones

La creciente importancia del mantenimiento y la reparación efectivos de los equipos para el buen funcionamiento de la producción requiere mejoras adicionales. Las formas más importantes de esta mejora son:

provisión oportuna de repuestos y sujetadores a la empresa, fortaleciendo la disciplina en el cumplimiento de los contratos de suministro entre empresas industriales y empresas que producen componentes para sus equipos;

desarrollo de un sistema de sucursales para el mantenimiento por parte de los fabricantes de equipos;

aplicación de métodos y tecnologías avanzados para trabajos de reparación;

mejora del sistema de organización del trabajo del personal de reparación, formación avanzada del personal de reparación, estrecha cooperación en el campo del suministro de información técnica con los fabricantes de equipos.

Pero por el momento, en la mayoría de las empresas, el sistema PPR está prácticamente inactivo y solo se realizan reparaciones corrientes a medida que falla el equipo. Esto de ninguna manera contribuye al funcionamiento normal del equipo en la empresa. Pero dado que, durante el período de desintegración económica, los vínculos entre empresas de diferentes regiones se rompieron en primer lugar, el sistema de suministro de componentes prácticamente dejó de existir.

4. Lista de literatura utilizada

1. #"centro"> Aplicaciones

Anexo 1

Apéndice 2

Tutoría

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¿Qué es un sistema de mantenimiento preventivo (PPR)? PPR es un conjunto de trabajos organizativos, técnicos y económicos que le permiten garantizar una operación confiable y económica, y le permite traer o traer los parámetros de características técnicas del equipo e indicadores económicos para diseñar valores o características de nuevos equipos. .

Aproximación al problema. Durante la operación, el equipo se ensucia, se desgasta, lo que reduce la productividad, la eficiencia de este equipo; además, el mantenimiento, la limpieza y las reparaciones fuera de tiempo de varios tipos conducen a situaciones de emergencia (CHP Sayano-Shushenskaya) y, en consecuencia, daños económicos, pérdidas humanas, problemas de consumo, etc.

Además, la organización racional del trabajo en el mantenimiento del equipo (caro, complejo) también requiere costos enormes (si el mantenimiento no se lleva a cabo de manera oportuna, en el futuro su implementación será aún más costosa y difícil). El equipo debe estar siempre en un estado de disponibilidad operativa.

Por lo tanto, la necesidad de reparación requiere la implementación de una buena organización racional, económica y un sistema establecido de PPR.

Cada tipo de equipo tiene algunas partes que están sujetas a mayor desgaste. PPR asegura el mantenimiento de los equipos en condiciones de trabajo; resuelve los problemas de organización racional del proceso de reparación, reduciendo el tiempo de reparación; alargar los intervalos de operación continua entre varios tipos de reparaciones; reducción en el costo de las reparaciones.

El sistema de equipamiento PPR implica:

— contabilidad del equipo disponible;
- planificar la gama de piezas desmontables que se desgastan rápidamente;
- establecimiento de su vida útil (vida útil de las piezas de desgaste);
- determinación de la frecuencia y el contenido de las reparaciones por grupos de equipos;
– desarrollo de procesos tecnológicos para trabajos de reparación estándar; y desarrollo de instrucciones para llevar a cabo estas reparaciones típicas;
- desarrollo de estándares necesarios para el uso del volumen y costo del trabajo de reparación;
- creación de stocks y repuestos de materiales, almacenamiento y contabilidad de materiales.

El equipo se desgasta de manera diferente dependiendo de las diferentes condiciones de producción (tipo de producción, condiciones de operación, condiciones ambientales).

Los siguientes factores influyen en el desgaste:

— duración del funcionamiento del equipo y modo de carga;
— parámetros de calidad de la energía primaria utilizada;
- condiciones ambientales;
— la calidad de los materiales de los que está hecho el equipo;
- caracteristicas de diseño;
- calidad de mano de obra, montaje;
— el sistema PPR existente;

Requisitos para el sistema PPR:

— flexibilidad (eficiencia, varios métodos racionales, trabajadores profesionales);
— funcionalidad (eliminar la duplicación en el mantenimiento);
- complejidad;
- la posibilidad de realizar el trabajo de forma centralizada;
- manejabilidad, que implica una relación clara de todas las funciones del servicio, funcionalidad de subordinación estricta y tener un esquema de subordinación.

El mantenimiento del equipo en condiciones de trabajo está asegurado por:
- mantenimiento
Revisión del estado en que se encuentra el equipo. Actividades diarias. Inspección visual externa. Limpieza, lubricación, limpieza, etc. Esto lo hace el responsable del equipo. Esto también incluye cualquier reparación menor. Este servicio está en curso.

Tipos de reparación: corriente y de capital.

La cualificación del personal que realice la inspección, revisión y reparación de los equipos debe ser obligatoria.
Las reparaciones actuales se llevan a cabo entre reparaciones mayores. Su finalidad es restaurar la salud del equipo, asegurando su desempeño por el período hasta su próxima reparación.
Una revisión importante es una revisión importante, prevé reparaciones grandes, puede ser compleja (totalmente) y nodal (nodos individuales, pero grandes). El alcance de las obras de capital incluye tanto las obras estándar como las especiales. Los datos sobre el trabajo típico se pueden encontrar en el libro de referencia de Sinyagin N.N. - "El sistema de mantenimiento preventivo de equipos y redes de energía industrial".

Fundamentos de la organización del sistema PPR.

La organización racional de PPR se basa en 2 principios:
1 - el principio de prevención;
2- el principio de planificación.
La organización del trabajo se basa en el estudio del desgaste de las piezas y, como resultado de la inspección, se establece la frecuencia y el contenido de los trabajos de reparación. Dependiendo del grado de conocimiento o análisis del desgaste, son posibles tres formas de organización de PPR.
1 - después de ver
2 - estándar
3 - periódico planificado.

Cuando después del formulario de inspección del PPR, solo se planifica de antemano el período de la inspección, este período generalmente se determina en base a datos indicativos (dependiendo de la condición del equipo) o la vida útil mínima de algunas partes. Como resultado de esto, se planifica el período de reparación más cercano y su volumen. Y se produce subjetivamente (tal vez un maestro, tal vez un trabajador). Esta forma es aleatoria. No hay preparación para este trabajo. Todo sucede por casualidad (casi).

Forma estándar. Se basa en estándares. Con la ayuda de datos reglamentarios, la frecuencia, el volumen, el período, los tipos de piezas y ensamblajes se determinan de acuerdo con los estándares de desgaste y no dependen de su condición. Es necesario un trabajo preparatorio (materiales, contar y planificar todo). Se utiliza en áreas críticas de producción. Este sistema rara vez se utiliza. Ella es cara.
Forma periódica planificada de organización de PPR. Domina la producción. Aquí se prevén inspecciones y reparaciones. Para cada tipo de equipo por cronometraje. En este lapso de tiempo se debe garantizar la confiabilidad del equipo. El volumen estimado es el volumen real, que se revela durante las inspecciones. Resulta la cantidad de trabajo en horas estándar.

Para la organización racional del sistema PPR, es necesario tener en cuenta todo el equipo (toda la composición, ubicación, vida útil). Debe establecerse un sistema de contabilidad electrónica.

Organización de repuestos en almacenes.

Normas de frecuencia y contenido de las reparaciones. Una serie de reparaciones repetitivas forman un ciclo de reparación. El ciclo de reparación es entre dos revisiones.

K-O-O-T-T-O-O-K.

Las estructuras del ciclo de reparación se caracterizan por la composición y secuencia de alternancia de varias reparaciones.

¿Cómo elaborar un cronograma anual para el mantenimiento de equipos eléctricos? Intentaré responder a esta pregunta en detalle en la publicación de hoy.

Para nadie es un secreto que el principal documento por el cual se realiza la reparación de equipos eléctricos es el cronograma anual de mantenimiento preventivo de equipos eléctricos, en base al cual se determina la necesidad de personal de reparación, materiales, repuestos y componentes. determinado. Incluye cada unidad sujeta a reparaciones mayores y corrientes de equipo eléctrico.

Para elaborar un programa anual de mantenimiento preventivo (programa PPR) para equipos eléctricos, necesitamos estándares para la frecuencia de las reparaciones del equipo. Estos datos se pueden encontrar en el pasaporte de datos del fabricante para equipos eléctricos, si la planta lo regula específicamente, o utilizar el libro de referencia "Sistema de mantenimiento y reparación de equipos de potencia". Yo uso I.A. FMD en 2008, por lo tanto, me referiré más a esta fuente.

Descargar I.A. enfermedad de pies y boca

Entonces. Su hogar tiene una cierta cantidad de equipos eléctricos. Todo este equipo debe estar incluido en el cronograma PPR. Pero primero, alguna información general sobre el cronograma anual de PPR.

La columna 1 indica el nombre del equipo, por regla general, información breve y comprensible sobre el equipo, por ejemplo, nombre y tipo, potencia, fabricante, etc. Columna 2 - número según el esquema (número de inventario). A menudo uso números de diagramas eléctricos unifilares o tecnológicos. Las columnas 3-5 indican los estándares de recursos entre las reparaciones mayores y las actuales. Las columnas 6-10 indican las fechas de las últimas reparaciones importantes y actuales. En las columnas 11-22, cada una de las cuales corresponde a un mes, el símbolo indica: K - capital, T - corriente. En las columnas 23 y 24, respectivamente, se registran las paradas anuales de equipos en reparación y el fondo anual de horas de trabajo. Ahora que hemos considerado las disposiciones generales sobre el programa PPR, consideremos un ejemplo específico. Supongamos que en nuestras instalaciones eléctricas, en el edificio 541, contamos con: 1) un transformador trifásico de aceite de dos devanados (T-1 según esquema) 6/0,4 kV, 1000 kVA; 2) motor de bomba, asíncrono (designación según el esquema H-1), Рн=125 kW;

Paso 1. Ingresamos nuestro equipo en el formulario vacío del programa PPR.

Paso 2 En esta etapa, determinamos los estándares de recursos entre reparaciones y tiempo de inactividad:

a) Para nuestro transformador: abrimos el libro de referencia en la página 205 y en la tabla "Normas para la frecuencia, duración y complejidad de reparación de transformadores y subestaciones completas" encontramos una descripción de los equipos que se ajustan a nuestro transformador. Para nuestra potencia de 1000 kVA, seleccionamos los valores de la frecuencia de las reparaciones y el tiempo de inactividad durante las reparaciones mayores y actuales, y los anotamos en nuestro cronograma.

b) Para un motor eléctrico según el mismo esquema - página 151 Tabla 7.1 (ver figura).

Transferimos los estándares encontrados en las tablas a nuestro calendario PPR

Paso 3 Para el equipo eléctrico seleccionado, necesitamos determinar el número y tipo de reparaciones en el próximo año. Para hacer esto, necesitamos determinar las fechas de las últimas reparaciones: mayores y actuales. Supongamos que estamos haciendo un calendario para 2011. El equipo está operativo, conocemos las fechas de las reparaciones. Para T-1, se llevó a cabo una revisión importante en enero de 2005, la actual, en enero de 2008. Para el motor bomba N-1, el capital es de septiembre de 2009, el actual es de marzo de 2010. Introducimos estos datos en el gráfico.

Determinamos cuándo y qué tipos de reparaciones se deben hacer para el transformador T-1 en 2011. Como sabemos hay 8640 horas en un año. Tomamos el recurso estándar encontrado entre reparaciones mayores para el transformador T-1 103680 h y lo dividimos por el número de horas en un año 8640 h Calculamos 103680/8640 = 12 años. Por lo tanto, la próxima revisión debe realizarse 12 años después de la última revisión y desde entonces. el último fue en enero de 2005, lo que significa que el próximo está previsto para enero de 2017. Para reparaciones corrientes, el mismo principio de funcionamiento: 25920/8640=3 años. El último mantenimiento se realizó en enero de 2008, por lo tanto. 2008+3=2011. La próxima reparación actual es en enero de 2011, es para este año que elaboramos un cronograma, por lo tanto, en la columna 8 (enero) ingresamos "T" para el transformador T-1.

Para el motor eléctrico obtenemos; se lleva a cabo una revisión importante cada 6 años y está prevista para septiembre de 2015. La actual se realiza 2 veces al año (cada 6 meses) y, según las últimas reparaciones vigentes, tenemos prevista para marzo y septiembre de 2011. Nota importante: si el equipo eléctrico está recién montado, entonces todo tipo de reparaciones, por regla general, "bailan" a partir de la fecha en que se puso en funcionamiento el equipo.

Nuestro gráfico se ve así:

Etapa 4 Determinamos el tiempo de inactividad anual para reparaciones. Para un transformador, será igual a 8 horas, porque. en 2011, planificamos una reparación en curso, y en las normas de recursos para reparaciones en curso, el denominador es de 8 horas. Para el motor eléctrico N-1 en 2011 habrá dos reparaciones actuales, la tasa de tiempo muerto en la reparación actual es de 10 horas. Multiplique 10 horas por 2 y obtenga un tiempo de inactividad anual igual a 20 horas. En la columna del fondo de tiempo de trabajo anual, indicamos el número de horas que este equipo estará en funcionamiento, menos el tiempo de inactividad por reparaciones. Obtenemos la forma final de nuestro gráfico.

Una nota importante: en algunas empresas, los ingenieros eléctricos en sus programas PPR anuales, en lugar de las dos últimas columnas de tiempo de inactividad anual y el fondo anual, indican solo una columna: "Intensidad laboral, hombre * hora". Esta intensidad de mano de obra se calcula de acuerdo con el número de equipos y las normas de intensidad de mano de obra de una reparación. Este esquema es conveniente cuando se trabaja con contratistas que realizan trabajos de reparación.

No olvide que las fechas de las reparaciones deben coordinarse con el servicio de mecánica y, en su caso, con el de instrumentación y control, así como con otras unidades estructurales que estén directamente relacionadas con la reparación y mantenimiento de los equipos relacionados.

Si tiene alguna pregunta sobre la preparación del calendario anual de PPR, haga preguntas, intentaré, si es posible, responderlas en detalle.

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actual

Fecha de entrada en vigor: "__" ___________ 2016*

________________
* El texto del documento corresponde al original. -
Nota del fabricante de la base de datos.

PRIMERO

anotación

anotación

"Recomendaciones sobre el procedimiento y las reglas para el desarrollo, coordinación y aprobación de proyectos para la producción de trabajos utilizando estructuras de elevación" (en adelante, las Recomendaciones), desarrolladas por un especialista de Stronex LLC (A.E. Savalov) e Inzhstroyproekt LLC (I.E. Videnin) sobre la base de los términos de referencia aprobados por el Director General de la Unión Interregional de Constructores de Chelyabinsk el 10 de mayo de 2016.

1 área de uso

Adopción de un enfoque unificado por parte de las organizaciones de construcción para la composición y el contenido de los proyectos para la producción de trabajo utilizando estructuras de elevación desarrolladas durante la construcción, reconstrucción, revisión de proyectos de construcción de capital, tanto para la instalación en su conjunto como para una etapa separada ( tipo de trabajo;

Proporcionar en los proyectos para la producción de obras una descripción de la secuencia tecnológica del trabajo, proporcionando un cierto nivel de calidad del trabajo, utilizando medios modernos de mecanización para la producción del trabajo.

2. Referencias normativas

- "Reglas sobre protección laboral durante las operaciones de carga y descarga y colocación de mercancías"; Orden del Ministerio de Trabajo y Protección Social de la Federación Rusa N 642n del 17 de septiembre de 2013; *
________________
* El texto del documento corresponde al original. Repita, vea arriba. - Nota del fabricante de la base de datos.

Esquemas de control de calidad operacional.

Nota: al usar estas recomendaciones, es recomendable verificar la validez de los documentos reglamentarios de referencia en el sistema de información pública: en los sitios web oficiales de Rostekhregulirovanie, el Ministerio de Construcción de la Federación Rusa, Rostekhnadzor, NOSTROY, SSK UrSib, en Internet o según el índice de información publicado anualmente “Estándares Nacionales”, el cual se publica a partir del 01 de enero del año en curso, o según los correspondientes índices de información publicados mensualmente publicados en el año en curso. Si el documento normativo de referencia ha sido reemplazado (modificado), entonces al usar este estándar, uno debe guiarse por el documento normativo reemplazado (modificado). Si el documento normativo de referencia se cancela sin reemplazo, entonces la disposición en la que se da el enlace al mismo se aplica en la parte que no afecta a este enlace.

3. Términos, definiciones y abreviaturas

Proyecto para la producción de obras (en adelante PPR)- un documento relacionado con la documentación organizativa y tecnológica, que contiene decisiones sobre la organización de la producción de la construcción, la tecnología, el control de calidad y la seguridad del trabajo realizado.

Zona de posible movimiento de carga- el límite del área de servicio de la grúa, que está determinado por el alcance máximo en el estacionamiento (el área entre los estacionamientos extremos) de la grúa.

Área de servicio (área de trabajo) por grúa- zona de movimiento de mercancías desde los lugares de almacenamiento hasta los lugares de instalación y fijación de elementos.

Zona peligrosa- la zona de origen de las mercancías movidas por la grúa.

GOST - estándar interestatal;

GOST R - estándar nacional de la Federación Rusa;

RD - documento guía;

FZ - ley federal;

SNiP: códigos y reglamentos de construcción;

SP - conjunto de reglas;

MDS - documentación metodológica en la construcción;

VSN - códigos de construcción departamentales;

STO - estándar de organización;

POS - proyecto de organización de la construcción;

ITR - trabajadores técnicos y de ingeniería;

MSC SRF - sistema de coordenadas local del sujeto de la Federación Rusa;

PS - estructuras de elevación;

EPP - equipo de protección personal.

4. Requisitos para especialistas involucrados en el desarrollo de PPR

4.1 WEP es desarrollado por la organización que realiza la construcción, de acuerdo con la cláusula 4.6 de SP 48.13330 "Organización de la construcción" por especialistas que han sido capacitados y certificados en el campo de la seguridad industrial, de acuerdo con la cláusula 1.3, RD-11- 06

4.2 Certificación de especialistas

Certificación primaria especialistas se llevan a cabo:

Previa cita;

Al transferirse a otro trabajo, si el desempeño de los deberes oficiales en este trabajo requiere certificación.

Certificación periódica especialistas se lleva a cabo por lo menos una vez cada cinco años, a menos que otras disposiciones reglamentarias dispongan otros términos.

cheque extraordinario el conocimiento de los actos jurídicos reglamentarios y los documentos técnicos y reglamentarios que establecen requisitos de seguridad en materias de competencia de un especialista se realiza después de la entrada en vigor de los nuevos actos jurídicos reglamentarios y los documentos técnicos y reglamentarios.

Los resultados de las pruebas de conocimientos sobre cuestiones de seguridad deberían documentarse en un protocolo con la posterior emisión de un certificado de atestación. Los resultados de la atestación extraordinaria se documentan en un protocolo.

4.3 El procedimiento para la certificación de especialistas debe realizarse en la siguiente secuencia:

a) Determinación del lugar de formación de un especialista. La capacitación (educación) de especialistas debe llevarse a cabo en organizaciones autorizadas para este tipo de actividad;

b) La elección de áreas de certificación de un especialista de acuerdo con el tipo de trabajo realizado por la organización constructora.

A modo de ejemplo, a continuación se encuentran las áreas de certificación de especialistas que desarrollan WEP para la construcción, reconstrucción, revisión de proyectos de construcción de capital:

Alcance de la certificación A.1 "Requisitos generales de seguridad industrial" - Obligatorioárea de atestación, para todo tipo de actividades;

Alcance de la certificación B.9.31 "Requisitos de seguridad industrial cuando se utilizan estructuras elevadoras" - Alcance recomendado de la certificación, que es necesario cuando se desarrolla un PPR con el uso de estructuras elevadoras diseñadas para levantar y mover mercancías;

Alcance de la certificación B.9.32 "Requisitos de seguridad industrial para estructuras elevadoras" - Alcance recomendado de certificación, que es necesario cuando se desarrolla un PPR con el uso de estructuras elevadoras diseñadas para levantar y transportar personas.

Nota- Al desarrollar un PPR durante la construcción en instalaciones químicas, petroleras, de gas, mineras o metalúrgicas, los especialistas que desarrollan PPR deben estar certificados de acuerdo con los requisitos especiales de seguridad industrial.

c) Presentación de documentos para la certificación al departamento de Rostekhnadzor.

d) Certificación de especialistas y recepción de documentos de acuerdo con el numeral 4.2 de estas Recomendaciones.

5. El procedimiento para el desarrollo, coordinación y aprobación de WEP

5.3 La composición de los datos iniciales para el desarrollo de WEP debe cumplir con la cláusula 5.7.6. SP 48.13330

5.4 El WEP desarrollado es aprobado por la persona que lleva a cabo la construcción de acuerdo con la cláusula 5.7.3 de SP 48.13330 y aceptado por el desarrollador (cliente técnico) o sus representantes autorizados.

6. Alcance y contenido de WEP

PPR debe incluir texto y partes gráficas. El volumen y contenido del WEP se considera en el ejemplo de la construcción de un objeto condicional.

Ejemplo de página de título

Esquema de colocación de señales geodésicas (Esquema de base central geodésica);

esquema de transporte;

plan maestro de construcción;

Mapas tecnológicos para la ejecución de tipos de trabajo;

Esquemas de eslingas;

esquemas de almacenamiento;

Planos de refinamiento (equipos, vallas protectoras, etc.);

Dibujos relacionados con la seguridad en el trabajo;

Un plan de calendario para la producción de trabajo en la instalación con un cronograma para la recepción de estructuras de construcción, productos, materiales y equipos en la instalación, un cronograma para el movimiento de trabajadores en la instalación, un cronograma para el movimiento de la construcción principal máquinas en la instalación.

6.1.1 Disposición de marcador geodésico (Disposición de replanteo)

1. El trazado de señales geodésicas (Esquema del replanteo geodésico) debe ser transferido por el cliente (cliente técnico) a la persona que realiza la construcción al menos 10 días antes del inicio de la construcción, junto con el acto de transferencia de la geodésica Estaca.

2. Se crea una base de replanteo geodésico para la construcción con referencia a los puntos de redes geodésicas estatales disponibles en el área de construcción o a puntos de redes que tienen coordenadas y marcas en los sistemas de coordenadas de las entidades constituyentes de la Federación Rusa, en la escala de el plano general de la obra.

3. El esquema de la base del centro geodésico debe incluir:

Señales de la red del centro del sitio de construcción;

Rótulos axiales de la retícula exterior del edificio (al menos 4 por edificio)

Signos axiales temporales;

Catálogo de coordenadas de todos los puntos del centro geodésico base en el sistema MSK-SRF

Ejes del edificio (estructura);

Esquema de ubicación del edificio en planta.

En el Apéndice A se presenta un ejemplo del diseño de las señales geodésicas.

6.1.2 Plan de transporte

1. El plan de transporte debe desarrollarse para cualquier construcción y acordarse con la policía de tránsito, si la infraestructura de transporte existente se encuentra dentro de los límites de la zona del sitio de construcción o el derecho de paso de las estructuras lineales.

Para la consideración y aprobación del esquema de transporte, el inspector debe preparar una carta en la forma del Apéndice B.

2. El esquema de transporte debe mostrar:

Territorio del sitio de construcción;

Sitio de construcción y almacenes en el sitio;

Ciudad de la construcción;

Caminos temporales en el sitio;

Caminos de acceso al sitio de construcción;

Dirección del tráfico al sitio de construcción;

Dirección del tráfico en el territorio del sitio de construcción;

Dirección del movimiento de los peatones;

Señales de tráfico temporales.

3. El esquema de transporte se firma:

El gerente de la organización que lleva a cabo la construcción.

Productor de obras;

Desarrollador de planes de transporte (ingeniero de desarrollo de PPR);

inspector de policía de tránsito.

En el Apéndice B se da un ejemplo de un esquema de transporte.

6.1.3 Plan maestro de construcción

Stroygenplan incluye:

Edificios y estructuras diseñados y existentes;

Los límites del sitio de construcción y el tipo de cercado;

Caminos permanentes y temporales;

Plazas de aparcamiento para el transporte bajo descarga;

Dirección de tráfico y mecanismos;

Locales para servicios sanitarios y domésticos (campamento de construcción);

Zonas de fumadores;

Lugares de dispositivos para la eliminación de escombros de construcción y desechos domésticos;

Puntos de lavado de ruedas;

Sitios de instalación de subestaciones;

Zonas de almacenamiento de materiales de construcción;

Sitios para premontaje de estructuras (si las hay);

Los límites de las zonas formadas durante la operación de la subestación;

Formas y medios de subir (bajar) a los trabajadores al lugar de trabajo;

Colocación de fuentes de alimentación y de iluminación;

Operar comunicaciones subterráneas, aéreas y aéreas;

Ubicación de los bucles de tierra.

6.1.3.1 Edificios y estructuras proyectados y existentes

Es recomendable comenzar el desarrollo de un plan de construcción con el dibujo de los edificios y estructuras diseñados, así como existentes, dentro de los límites de mejora (líneas rojas), ver Fig. 1.

Figura 1. Edificios diseñados y existentes dentro de los límites de mejora

Figura 1. Edificios diseñados y existentes dentro de los límites de mejora

6.1.3.2 Límites del sitio

1. El cercado del sitio de construcción debe instalarse a lo largo del borde de la mejora del territorio.

2. Seleccione el tipo de cercado del sitio de construcción de acuerdo con la cláusula 2.2 de GOST 23407 "Vallado de inventario para sitios de construcción y sitios para trabajos de construcción e instalación. Especificaciones".

Los tipos de vallas protectoras y de seguridad para sitios de construcción se dan en el Apéndice D.

3. En lugares donde la zona peligrosa durante la operación de la subestación va más allá del territorio del sitio de construcción, la cerca de protección y seguridad debe hacerse con una visera.

4. En los lugares de paso de peatones se deben realizar aceras con marquesina protectora, ver Fig. 2. Los requisitos para el diseño de una acera para peatones y una visera protectora se dan en los párrafos 2.2.5 -2.2.13, GOST 23407.

Figura 2. Esquema del dispositivo de la visera protectora.

Esquema del dispositivo de la visera protectora.

Los símbolos indicados en los planos maestros de construcción se dan en el Apéndice D.

5. Es conveniente ingresar al territorio del sitio de construcción desde las vías públicas existentes.

En la entrada al territorio del sitio de construcción, se debe instalar lo siguiente:

Control;

Desde el lado de la calle hay un tablero de información, un esquema de transporte y señales de tráfico de acuerdo con GOST R 52290-2004 - N 3.2 "Movimiento prohibido" y N 3.24 "límite de velocidad 5 km / h"; señal de entrada

El tablero de información indica el nombre del objeto, el nombre del desarrollador (Cliente), el contratista general (cliente técnico), los nombres, cargos y números de teléfono del fabricante responsable del trabajo en el objeto, las fechas de inicio y finalización de trabajo, el esquema del objeto (cláusula 6.2.8 de SP 48.13330.2011 "Organización de la construcción"), ver Fig.3.

Fig. 3. Un ejemplo de un tablero de información de un sitio de construcción

Fig. 3. Un ejemplo de un tablero de información de un sitio de construcción

El área de construcción con una superficie igual o superior a 5 hectáreas deberá estar dotada de al menos 2 salidas dispuestas en lados opuestos, de acuerdo con la cláusula 8.24 del RD-11-06.

La salida del territorio del sitio de construcción debe llevarse a cabo en las vías públicas existentes. A la salida del territorio (si es posible), establezca un punto de control y publique las señales de tráfico necesarias de acuerdo con GOST R 52290:

Señal N 2.4 "Ceda el paso" (señal N 2.5 "Prohibido circular sin detenerse");

Señal N 4.1.1 "Movimiento en línea recta", señal N 4.1.2 "Movimiento a la derecha", señal N 4.1.3 "Movimiento a la izquierda", señal N 4.1.4 "Movimiento en línea recta o derecha", señal N 4.1 .5 "Movimiento hacia adelante" o hacia la izquierda", señal N 4.1.6 "Movimiento hacia la derecha o hacia la izquierda" - (según la situación);

Señal de salida.

Figura 4. Esquema de cercado del sitio de construcción

Figura 4. Esquema de cercado del sitio de construcción

6.1.3.3 Caminos temporales en el sitio

1. Los caminos dentro de la construcción deben proporcionar acceso al área de operación de las grúas de montaje, a los sitios de preensamblaje, almacenes, edificios móviles (de inventario)

El plano del edificio debe mostrar las siguientes dimensiones:

ancho de vía;

Radios de giro.

2. Es conveniente tomar el ancho de vía de obra de acuerdo con la cláusula 8.17 del RD 11-06-2007:

Con tráfico de un solo carril - 3,5 m;

Con tráfico de dos carriles - 6,0 m.

Cuando se utilicen vehículos con una capacidad de carga de 25 toneladas o más, el ancho de la calzada debe aumentarse a 8,0 m.

En lugares de redondeo, el ancho de una carretera de un solo carril debe aumentarse en 5,0 m.

Nota:

Al diseñar caminos para la instalación de grúas giratorias autopropulsadas, el ancho de los caminos temporales debe tomarse 0,5 m más que el ancho del recorrido de la oruga o rueda de la grúa utilizada de acuerdo con la cláusula 8.18, RD 11-06, ver Fig. 5.

Figura 5. Camino temporal bajo una grúa móvil pluma

Figura 5. Camino temporal bajo una grúa móvil pluma

3. En el trazado de las carreteras se deberán observar las siguientes distancias mínimas:

Desde el borde de la calzada y el área de almacenamiento - 0,5-1,0 m;

Desde el borde de la calzada y la cerca de la grúa torre y el sitio de construcción - 1,5 m;

Desde el borde de la calzada y el borde de la zanja - de acuerdo con las distancias indicadas en la Tabla 1 de SP 49.13330 + 0,5 m.

4. El espesor y el diseño del pavimento de los caminos temporales en el sitio deben especificarse en el SSP.

Se recomienda tomar el espesor del pavimento de los caminos temporales en el sitio dependiendo del tipo de material del pavimento. Los tipos de superficies de carreteras temporales se enumeran a continuación:

Piedra triturada (grava) - 400 mm;

De hormigón monolítico de 170-250 mm de espesor para preparación de arena de 250 mm de espesor;

A partir de losas prefabricadas de hormigón armado con un espesor de 170-200 mm para la preparación de arena (piedra triturada) con un espesor de 100 mm.

4. Tipo de caminos en el sitio:

Con tráfico circular, fig.6a. Los radios de redondeo de las carreteras dependen de los vehículos que entregan las mercancías y se aceptan de 9,0 a 18,0 m;

Figura 6a. Stroygenplan con una carretera de circunvalación in situ

Figura 6a. Stroygenplan con una carretera de circunvalación in situ

Callejón sin salida, con plataformas giratorias, ver Fig. 6b;

Figura 6b. Stroygenplan con caminos sin salida

Figura 6b. Stroygenplan con caminos sin salida

A través, con una salida separada del sitio de construcción a la vía pública, ver Fig. 6c.

Figura 6c. Stroygenplan con la segunda salida

6.1.3.4 Estacionamientos para descarga (carga) de materiales

1. Las dimensiones de los estacionamientos para descarga (carga) deben tomarse en base a las siguientes dimensiones:

Ancho de estacionamiento - 3,0 m;

La longitud de los estacionamientos no es inferior a 15,0 m.

2. Organice estacionamientos para descargar / cargar a lo largo de las principales carreteras temporales en los lugares del área de trabajo de las grúas, consulte la Fig. 7.

Figura 7. Stroygenplan con estacionamientos aplicados para descarga/carga

Figura 7. Stroygenplan con estacionamientos aplicados para descarga/carga

3. Después de determinar el esquema de caminos y estacionamientos en el sitio, muestre la dirección del tráfico en el sitio de construcción, vea la Fig.8.

Figura 8. Esquema de la dirección del tráfico en el sitio de construcción.

Figura 8. Esquema de la dirección del tráfico en el sitio de construcción.

6.1.3.5 Locales para servicios sanitarios (campamento de construcción)

1. En el territorio del sitio de construcción, los locales para los servicios sanitarios para los trabajadores (campamento de construcción), así como los puestos de seguridad en la entrada y salida del territorio del sitio de construcción, deben ubicarse de conformidad con las siguientes condiciones:

El sitio para la colocación de las instalaciones sanitarias debe ubicarse en un área libre de inundaciones, sobre una base preparada y equipada con drenajes de drenaje.

Como base, se recomienda tomar una base de piedra triturada con un espesor de 250 mm, ver Fig. 9a o una base de losas de hormigón armado con un espesor de 170 mm sobre una base de arena con un espesor de 100 mm, ver Fig. 9b

Figura 9a. Base de piedra triturada de 250 mm de espesor

Figura 9b. Base de losas de hormigón armado

Figura 9b. Base de losas de hormigón armado

Las instalaciones sanitarias deben estar ubicadas en edificios especiales de tipo plegable o móvil fuera de la redistribución* de áreas peligrosas. Es posible utilizar habitaciones separadas en edificios y estructuras existentes para las necesidades de la construcción. Al utilizar edificios y estructuras existentes, se deben observar los requisitos de la cláusula 6.6.3 de SP 48.13330;
___________________
* El texto del documento corresponde al original. - Nota del fabricante de la base de datos.

Las instalaciones sanitarias deben retirarse del lugar de los dispositivos de descarga a una distancia de al menos 50 m de acuerdo con la cláusula 12.7 de SanPiN 2.2.3.1384-03. A una distancia de no más de 150 m del lugar de trabajo, se deben instalar habitaciones para trabajadores de calefacción y baños, cuyo cálculo se debe realizar en el POS.

Si es necesario utilizar territorios no incluidos en el sitio de construcción para la colocación de edificios y estructuras temporales, consulte la cláusula 6.6.2 de SP 48.13330.

2. Es aconsejable equipar el sitio de construcción con áreas para fumadores a una distancia de al menos 10 m de las instalaciones sanitarias. Las áreas para fumadores deben estar equipadas con equipos primarios de extinción de incendios de acuerdo con las "Reglas para el régimen de incendios en la Federación Rusa". Los lugares para fumar en el plano del edificio deben estar marcados con una cruz.

Los símbolos se dan en el Apéndice D.

Figura 10. Colocación de instalaciones sanitarias.

6.1.3.6. Lugares de dispositivos para la eliminación de escombros de construcción y desechos domésticos.

El sitio de construcción debe estar equipado con contenedores para la eliminación de escombros de construcción y desechos domésticos, ver Fig. 11. Es aconsejable colocar contenedores para residuos domésticos a la entrada y salida de la obra. Es aconsejable colocar contenedores para residuos de construcción en las inmediaciones de la obra.

Los contenedores para desechos de construcción deben ser de metal, los contenedores para desechos domésticos, de plástico o metal.

Figura 11. Equipar el sitio de construcción con contenedores para la construcción y residuos domésticos.

Figura 11. Equipar el sitio de construcción con contenedores para la construcción y residuos domésticos.

6.1.3.7 Punto de limpieza (lavado)

La composición del punto de limpieza (lavado) de ruedas:

Losas base con drenaje de agua al pozo de captación;

complejo de lavado;

Instalación para limpieza de ruedas con aire comprimido (en invierno).

Figura 12. Tipos de estaciones de lavado de ruedas

Figura 12. Tipos de estaciones de lavado de ruedas. A) en forma de plataformas; B) en forma de pasos elevados

1 - complejo de lavado; 2 - pozo de drenaje; 3 - tubería d200-300 mm; 4 - canal N 30 (media tubería d300); 5 - Placas viales PAG-XIV

Opciones para colocar un complejo de equipos para un punto de lavado de ruedas, Fig. 13.

Figura 13. Opciones para colocar un complejo de equipos para un punto de lavado de ruedas.

Figura 13. a, b, c) - con tráfico de un solo carril, d, e) - con tráfico de dos carriles y combinando entrada con salida

El punto de limpieza (lavado) de las ruedas de camiones y vehículos de construcción debe instalarse a la salida del sitio de construcción, ver Fig. 14.

Figura 14. Esquema de ubicación de la estación de lavado de ruedas en el sitio de construcción.

Figura 14. Esquema de ubicación de la estación de lavado de ruedas en el sitio de construcción.

6.1.3.8 Sitios de instalación de subestaciones

1. Es recomendable comenzar la instalación de la subestación en el plano del edificio determinando el sitio de instalación de la subestación, ver Fig. 15.

Independientemente del tipo, la subestación debe instalarse en un sitio planificado y preparado en las inmediaciones del sitio de construcción, sujeto a las siguientes condiciones:

Cumplimiento de las estructuras de elevación instaladas (en adelante, PS) con las condiciones de los trabajos de construcción e instalación en términos de capacidad de carga, altura de elevación y alcance (característica de carga de PS);

Garantizar una distancia segura de las redes y líneas eléctricas aéreas (ver tabla 2 de SP 49.13330), lugares de transporte urbano y peatones, así como distancias seguras de aproximación de la subestación a edificios y lugares de almacenamiento de partes y materiales de construcción, (ver párrafos 101 -137 de las Reglas de seguridad de las instalaciones de producción peligrosas donde se utilizan estructuras de elevación);

El cumplimiento de las condiciones de instalación y operación de la subestación cerca de las pendientes de los pozos se realizará de acuerdo con la Tabla N 1 de SP 49.13330;

Cumplimiento de las condiciones para la operación segura de varias subestaciones y otros equipos (mecanismos) ubicados simultáneamente en el sitio de construcción (si corresponde);

Cumplimiento de las condiciones de los sitios de instalación de estructuras elevadoras en los lugares por donde pasan los servicios públicos subterráneos.

Figura 15. Lugar de instalación de la grúa torre

La distancia mínima desde la pluma de una grúa o polipasto (torre) durante la operación hasta las líneas eléctricas vivas

tabla 1

Cumplimiento de las condiciones de instalación y operación de la subestación cerca de los taludes de los tajos según tabla No. 2.

Tabla 2

Distancia horizontal desde la base del talud de excavación hasta el soporte de máquina más cercano, m

Figura 16. Esquema de instalación de grúa cerca de la pendiente del pozo.

Un ejemplo de la selección de una grúa.

La selección de las grúas se realiza en función de tres parámetros principales:

- capacidad de carga requerida.

Al elegir una grúa para trabajos de construcción e instalación, es necesario asegurarse de que el peso de la carga que se levanta, teniendo en cuenta los dispositivos de elevación y los contenedores, no exceda la capacidad de elevación permitida (pasaporte) de la grúa. Para ello, es necesario tener en cuenta el peso máximo de los productos montados y la necesidad de suministrarlos con una grúa para su instalación en la posición de diseño más alejada, teniendo en cuenta la capacidad de carga admisible de la grúa en un determinado brazo. alcanzar;

Capacidad de elevación requerida de la grúa, t;

Peso de la carga levantada, toneladas (bunker con mezcla de hormigón - 2,7 toneladas);

Masa del dispositivo de manipulación de carga, t (eslinga 0,05 t);

Masa de dispositivos de montaje montados, t (ninguno);

Masa de estructuras para reforzar la rigidez de la carga levantada, toneladas (no hay ninguno)

2,7 t+0,05 t=2,75 t

- altura de elevación requerida;

El operador de la grúa debe tener una visión general de toda el área de trabajo. El área de trabajo de la grúa debe cubrir la altura, el ancho y la longitud del edificio en construcción, así como una plataforma para almacenar elementos montados y un camino a lo largo del cual se transportan las mercancías.

La altura de elevación requerida se determina a partir de la elevación vertical de la instalación de la grúa y consta de los siguientes indicadores: la altura del edificio (estructura) desde la elevación cero del edificio, teniendo en cuenta la elevación de la instalación de la grúa hasta la elevación superior del edificio, una altura libre igual a 2,3 m de las condiciones de trabajo seguro en la marca superior del edificio donde pueden estar las personas, la altura máxima de la carga transportada (en la posición en que se mueve), teniendo en cuenta la dispositivos de montaje o estructuras de refuerzo fijadas en la carga, la longitud (altura) del dispositivo de sujeción de la carga en la posición de trabajo.

Altura de la cota superior del edificio, m (65,0 m - según proyecto)

La diferencia entre las marcas del estacionamiento de grúas y la marca cero del edificio, m (la grúa está instalada al nivel de la parte inferior de la losa de cimentación del edificio - -9,8 m);

La altura máxima de la carga transportada, m (3,0 m - la longitud del búnker con mezcla de hormigón);

La longitud del dispositivo de manipulación de cargas (3,5 m - la longitud del dispositivo de manipulación de cargas).

\u003d (65,0 m + 9,8 + 3,0 m + 3,5 m + 2,3 m) \u003d 83,6 m

- alcance requerido

El alcance de trabajo requerido está determinado por la distancia horizontal desde el eje de rotación de la parte giratoria de la grúa hasta el eje vertical del cuerpo de elevación (determinado gráficamente), ver Fig.17.

El acercamiento al edificio (estructura) de la grúa adjunta está determinado por el voladizo mínimo, lo que garantiza la instalación de los elementos estructurales de los edificios más cercanos a la torre de la grúa, teniendo en cuenta las dimensiones de la base de la grúa y las condiciones para la fijación. la grúa al edificio.

Figura 17. Alcance de pluma requerido

Figura 17. Alcance de pluma requerido

En base a los valores obtenidos, seleccionamos la grúa Liebherr 132EC-H8, capacidad 8,0 t, Lstr = 50,0 m, la altura máxima de elevación es de 85,7 m

Tabla de capacidad de elevación de grúa torre Liebherr 132EC-H8, capacidad 8,0 t, Lstr = 50,0 m

Tabla de capacidad de elevación de grúa torre Liebherr 132EC-H8, capacidad 8,0 tn, Lstr =50,0 m (continuación)

6.1.3.9 Almacenes de materiales de construcción y sitios para premontaje de estructuras

1. Almacenes de materiales de construcción

De acuerdo con las características de diseño y el método de almacenamiento de materiales y productos, los almacenes se dividen en los siguientes tipos:

Abierto (áreas de almacenamiento): para el almacenamiento de materiales y productos que no están sujetos a deterioro bajo la influencia de la precipitación atmosférica y de temperatura y la luz solar (estructuras prefabricadas de hormigón armado, productos metálicos, ladrillos, etc.);

Semicerrados (pabellones): para almacenar materiales que están sujetos a daños por la exposición directa a las precipitaciones y la luz solar (materiales para techos enrollados, carpintería, etc.);

Cerrado (contenedores, cabinas): para almacenar materiales valiosos, así como cemento, cal, tintes, vidrio, ferretería, etc.).

Los almacenes abiertos en el sitio de construcción deben ubicarse en la zona de posible movimiento de carga por una grúa que preste servicio a la instalación, ver Fig. 18.

La zona de posible movimiento de la carga es el espacio cuyo límite es un círculo descrito por el gancho de la grúa, con un radio igual al alcance máximo del brazo de la grúa.

Figura 18. Disposición del almacén

Figura 18. Disposición del almacén

Las áreas de almacenamiento abiertas y semicerradas deben estar niveladas, planificadas con una pendiente de no más de 5° para drenar el agua superficial, libres de escombros y objetos extraños.

La colocación de materiales y estructuras en almacenes abiertos debe realizarse de forma que las cargas de mayores dimensiones se ubiquen más cerca del mecanismo de elevación.

Los materiales, productos y estructuras cuando se almacenan en almacenes y lugares de trabajo deben colocarse de acuerdo con la cláusula 7 de POT R O 14000-007-98 o de acuerdo con GOST y STO del fabricante de materiales, productos y estructuras.

Un ejemplo de almacenamiento de paneles sándwich según las especificaciones del fabricante

Los paquetes de paneles sándwich de pared deben almacenarse en uno o más niveles, cuya altura total no debe exceder los 2,4 m, consulte la Fig. 19. Coloque la pila inferior de paneles sobre almohadillas de madera con un espesor de al menos 10 cm, y espaciadas a intervalos de no más de 1 metro, proporcionando una pendiente de 1° de la pila de paneles durante el almacenamiento, para el flujo de condensado por gravedad. Al almacenar paneles embalados en cajas, la altura de los niveles no está limitada

Nota:

Proporcionar pasajes de 1 m de ancho entre pilas Disponga pasajes al menos cada 2 pilas en dirección longitudinal y al menos cada 25 m en dirección transversal.

Figura 19. Esquema de almacenamiento de paneles sándwich.

Está prohibido:

Almacenamiento de materiales y estructuras fuera de las áreas de almacenamiento.

Se prohíbe apoyar materiales y productos (de apoyo) contra cercas, árboles y elementos de estructuras temporales y permanentes.

2. Sitios de premontaje

Los sitios de premontaje se realizan si, debido a grandes dimensiones o peso, la estructura en su conjunto no puede entregarse en el sitio de construcción. Como regla general, las armaduras de gran envergadura, las vigas de grúa de los edificios industriales y las columnas altas están sujetas a premontaje.

También es posible preensamblar estructuras en bloques (estructuras de cubierta), así como preensamblar mallas planas de refuerzo en marcos espaciales.
por lo general no toma más de unos pocos minutos. [correo electrónico protegido], Lo resolveremos.

PROGRAMAR REPARACIÓN PREVENTIVA (PPR)

Para garantizar el funcionamiento fiable de los equipos y evitar el mal funcionamiento y el desgaste, las empresas realizan periódicamente un mantenimiento preventivo programado de los equipos (PPR). Le permite realizar una serie de trabajos destinados a restaurar equipos, reemplazar piezas, lo que garantiza un funcionamiento económico y continuo del equipo.

La alternancia y frecuencia del mantenimiento preventivo programado (PPR) del equipo está determinada por el propósito del equipo, sus características de diseño y reparación, dimensiones y condiciones de operación.

El equipo se detiene para el mantenimiento preventivo programado mientras aún está en condiciones de trabajo. Este principio (programado) de sacar el equipo para su reparación permite realizar los preparativos necesarios para detener el equipo, tanto por parte de los especialistas del centro de servicio como por parte del personal de producción del cliente. La preparación para el mantenimiento preventivo programado del equipo consiste en aclarar los defectos del equipo, seleccionar y solicitar repuestos y piezas que deben reemplazarse durante las reparaciones.

Tal preparación permite llevar a cabo el alcance completo de los trabajos de reparación sin perturbar el funcionamiento normal de la empresa.

Realizar PPR de manera competente implica:

• planificación del mantenimiento preventivo programado de equipos;
• preparación de equipos para mantenimiento preventivo programado;
• Llevar a cabo el mantenimiento preventivo programado de los equipos;
• Realización de actividades relacionadas con el mantenimiento preventivo y mantenimiento de equipos.

El mantenimiento programado del equipo incluye los siguientes pasos:

1. Fase de mantenimiento entre reparaciones.

La etapa de revisión del mantenimiento del equipo se lleva a cabo principalmente sin detener la operación del equipo mismo.

La etapa de overhaul del mantenimiento de equipos consiste en:

• limpieza sistemática de equipos;
• lubricación sistemática de equipos;
• inspección sistemática de equipos;
• ajuste sistemático de la operación del equipo;
• reemplazo de piezas con una vida útil corta;
• eliminación de faltas y defectos menores.

La etapa de revisión del mantenimiento es la prevención en otras palabras. El TBO incluye la inspección y el mantenimiento diarios del equipo y debe organizarse adecuadamente para:

• ampliar drásticamente el período de funcionamiento del equipo;
• Mantener una excelente calidad de trabajo.
• Reduzca y acelere los costos asociados con las reparaciones programadas.

La fase de revisión del mantenimiento consiste en:

• Seguimiento del estado del equipo;
• · implementación por parte de los trabajadores de las reglas de explotación adecuada;
• Limpieza y lubricación diaria.
• Eliminación oportuna de averías menores y regulación de mecanismos.

La etapa de revisión del mantenimiento se lleva a cabo sin detener el proceso de producción. Esta etapa de mantenimiento se realiza durante las pausas en la operación del equipo.

2. La etapa actual del mantenimiento preventivo.

La etapa actual de mantenimiento preventivo muchas veces se realiza sin abrir el equipo, deteniendo temporalmente el funcionamiento del equipo. La etapa actual del mantenimiento preventivo consiste en la eliminación de averías que ocurren durante la operación y consiste en la inspección, lubricación de piezas y limpieza de equipos.

La etapa actual de mantenimiento preventivo programado precede a la revisión. En la etapa actual de mantenimiento preventivo, se realizan importantes pruebas y mediciones que conducen a la identificación de defectos en los equipos en una etapa temprana de su ocurrencia. Habiendo ensamblado el equipo en la etapa actual de mantenimiento preventivo, se ajusta y prueba.

Los reparadores toman la decisión sobre la idoneidad del equipo para el trabajo posterior, en función de una comparación de los resultados de las pruebas en la etapa actual del mantenimiento preventivo programado con los estándares existentes, los resultados de las pruebas anteriores. Las pruebas de los equipos que no se pueden transportar se realizan mediante laboratorios eléctricos móviles.

Además del mantenimiento preventivo programado, para eliminar cualquier falla en el funcionamiento del equipo, se realizan trabajos fuera del plan. Estos trabajos se llevan a cabo después del agotamiento de todo el recurso de trabajo del equipo. Además, para eliminar las consecuencias de los accidentes, se lleva a cabo una reparación de emergencia, que requiere el cese inmediato de la operación del equipo.

3. Etapa intermedia del mantenimiento preventivo

La etapa intermedia del mantenimiento preventivo programado está destinada a la restauración parcial o total del equipo usado.

La etapa intermedia del mantenimiento preventivo consiste en desmantelar los componentes del equipo para revisar, limpiar las piezas y eliminar las fallas identificadas, cambiar las piezas y los componentes que se desgastan rápidamente y que no dan un uso adecuado al equipo hasta la próxima revisión. La etapa intermedia del mantenimiento preventivo programado se lleva a cabo no más de una vez al año.

La etapa intermedia del mantenimiento preventivo programado incluye las reparaciones, en las que la documentación reglamentaria y técnica establece la ciclicidad, el volumen y la secuencia de los trabajos de reparación, incluso independientemente del estado técnico del equipo.

La etapa intermedia del mantenimiento preventivo asegura que el funcionamiento del equipo se mantenga con normalidad, hay pocas posibilidades de que el equipo falle.

4. Revisión

La revisión del equipo se realiza abriendo el equipo, verificando el equipo con una inspección minuciosa del "interior", probando, midiendo, eliminando las averías identificadas, como resultado de lo cual se está modernizando el equipo. La revisión garantiza la restauración de las características técnicas originales del equipo.

La revisión del equipo se lleva a cabo solo después del período de revisión. Para su implementación se requieren los siguientes pasos:

• elaboración de horarios de trabajo;
• Llevar a cabo una inspección y verificación preliminar;
• elaboración de documentación;
• Preparación de herramientas, repuestos;
• Implantación de medidas de prevención y seguridad contra incendios.

La revisión mayor del equipo consiste en:

• en la sustitución o restauración de piezas desgastadas;
• modernización de cualquier detalle;
• realizar mediciones y comprobaciones preventivas;
• · Ejecución de obras de liquidación de daños menores.

Las fallas que se descubren durante la inspección del equipo se eliminan durante la revisión posterior del equipo. Las averías que tienen carácter de emergencia se eliminan inmediatamente.

Un tipo específico de equipo tiene su propia frecuencia de mantenimiento preventivo programado, que está regulado por las reglas de operación técnica.

Las medidas para el sistema PPR se reflejan en la documentación pertinente, con estricta consideración de la disponibilidad de los equipos, su estado y movimiento. La lista de documentos incluye:

• · Pasaporte técnico para cada mecanismo o su duplicado.
• · Tarjeta de contabilidad del equipo (anexo al pasaporte técnico).
• · Plan-horario cíclico anual de reparación de equipos.
• · Estimación de costos anuales para overhaul de equipos.
• · Plan-informe mensual de reparación de equipos.
• · Acta de aceptación de reparaciones mayores.
• · Registro reemplazable de mal funcionamiento de los equipos de proceso.
• · Extracto del programa anual PPR.

Sobre la base del plan-programa anual aprobado del PPR, se elabora un plan de nomenclatura para la producción de reparaciones de capital y corrientes, desglosado por meses y trimestres. Antes de iniciar una reparación mayor o corriente, es necesario aclarar la fecha de puesta a reparar del equipo.

El cronograma anual del PPR y las tablas de datos iniciales son la base para la preparación del plan presupuestario anual, que se desarrolla dos veces al año. El monto anual de la estimación del plan se divide en trimestres y meses, según el período de revisión de acuerdo con el programa PPR del año dado.

Sobre la base del plan de informe, el departamento de contabilidad recibe un informe sobre los costos incurridos por reparaciones importantes, y el gerente recibe un informe sobre la implementación del plan de reparación de nomenclatura de acuerdo con el programa anual PPR.

Actualmente, para el mantenimiento preventivo programado (PPR) se utilizan cada vez más herramientas de tecnología informática y de microprocesadores (instalaciones, soportes, dispositivos para diagnóstico y prueba de equipos eléctricos), que inciden en la prevención del desgaste de los equipos y reducen el tiempo de reparación de los equipos, reducen los costos de reparación. , así como también ayuda a aumentar la eficiencia de la operación de equipos eléctricos.