Medidas de seguridad al agregar agua con amoniaco y amoníaco líquido al suelo. Requisitos de seguridad para trabajar en condiciones especiales y con diversas sustancias Aparatos y recipientes

Requisitos generales. Conducir el tractor en todos los casos, incluso durante las pruebas después de una reparación o ajuste, sólo está permitido a personas que tengan un permiso de conducir.
En el territorio de la finca debe haber señales de direcciones permitidas y prohibidas, giros, salidas y paradas, se deben colocar señales e inscripciones que regulen el tráfico.
La velocidad permitida para los tractores en las vías de acceso y accesos privados no es más de 10 km/h, en las instalaciones de producción, no más de 2 km/h.
Una de las principales razones de los vuelcos y vuelcos de vehículos es la inconsistencia de las condiciones de la carretera con los requisitos de seguridad vial. En muchos casos, en caminos rurales y rurales previamente elegidos para vehículos tirados por caballos de baja velocidad, los descensos, ascensos y pendientes pueden encontrar grandes pendientes longitudinales y transversales, curvas cerradas y sinuosas, giros sin giros, pendientes transversales inversas dirigidas hacia el borde exterior. del camino.
Para garantizar la seguridad del tráfico, los tramos de carreteras con pendientes transversales deben nivelarse o cerrarse y seleccionarse rutas de desvío. No menos peligrosos son los tramos curvos de pequeño radio al final de largos descensos.
En los caminos dentro de fincas el tráfico se vuelve más complicado debido a desniveles no resueltos, baches, baches, barrancos, surcos profundos, etc.
Los acantilados sin vallar, los barrancos, los hoyos y las zanjas ubicados cerca de las carreteras representan un gran peligro. Por eso es necesario evitar salirse de las carreteras, especialmente entre pastos altos y arbustos. Lugares peligrosos deben vallarse y eliminarse los obstáculos. Al conducir por una carretera, un borde de carretera o un territorio agrícola, el conductor del tractor debe ser atento y cuidadoso, no distraerse de la conducción del tractor y seguir estrictamente las normas de seguridad vial.
Al adelantar al tráfico que viene en sentido contrario, es necesario mantener una distancia entre filas de al menos 2 m. Al girar, se debe aumentar la distancia entre el tráfico que viene en sentido contrario, especialmente si la unidad tiene máquinas agrícolas, carros, trineos, etc. Entre tractores en fila se debe mantener una distancia de al menos 30 m. En descenso se aumenta a 50 mo más, para evitar una colisión o colisión en caso de mal funcionamiento del sistema de control o frenado.
En áreas de campos y caminos por donde pasan líneas eléctricas, el trabajo y paso de tractores con máquinas grandes montadas o remolcadas está permitido solo si la distancia vertical desde el punto más alto de la máquina o carga en los vehículos hasta el cable inferior de la línea es :

La administración no tiene derecho a permitir que las personas trabajen sin un libro médico o una nota del médico sobre el permiso para trabajar con pesticidas. Adolescentes menores de 18 años, mujeres embarazadas y lactantes, mujeres mayores de 50 años y hombres mayores de 55 años, así como personas diagnosticadas con enfermedades del sistema nervioso central y periférico, órganos respiratorios y del tracto respiratorio superior, sistema cardiovascular. , no se les permite trabajar tracto gastrointestinal, hígado, riñones, órganos de la visión, piel, sangre. Además, durante 12 meses, no se debe permitir que las personas que hayan tenido antecedentes de enfermedades trabajen con pesticidas. enfermedades infecciosas y operaciones quirúrgicas.
De acuerdo con la clasificación higiénica de toxicidad, los pesticidas se dividen en cuatro grupos:
1. Potente sustancias toxicas- DL 50 mg/kg;
2. Altamente tóxico - LD 50...200 mg/kg;
3. Toxicidad moderada - LD 200... 1000 mg/kg;
4. Baja toxicidad: LD superior a 100 mg/kg.
Cada grupo corresponde a una determinada dosis letal (LD) de veneno; se expresa en mg/kg de peso del animal y significa que la introducción de dicha dosis en el estómago de los animales provoca su muerte.
Además, los pesticidas también se clasifican según su capacidad de penetrar la piel, grado de volatilidad, acumulación (acumulación en el organismo) y persistencia en el suelo.
Antes de comenzar a trabajar con pesticidas, los trabajadores reciben instrucción especial sobre técnicas trabajo seguro con venenos, sobre las reglas para el uso de equipos de protección y la prestación de primeros auxilios a las víctimas de intoxicación.
La jornada laboral cuando se trabaja con pesticidas no debe exceder las 6 horas, y cuando se trabaja con venenos potentes, 4 horas; Las horas restantes se dedican a trabajar en áreas no asociadas con pesticidas.
El transporte de pesticidas está permitido únicamente en vehículos equipados con el letrero "Pesticidas" en el costado o con señales de advertencia especiales. Dicho transporte debería ser fácil de limpiar y neutralizar. Si los pesticidas son inflamables (dicloroetano, bromuro de metilo, mezcla de cloro, etc.), se transportan en vehículos con carrocería metálica equipada con extintores de dióxido de carbono de bromoetilo.
Las personas que acompañen el transporte con plaguicidas son responsables del cumplimiento de los requisitos de seguridad en la carga y descarga de los mismos, y de la correcta ubicación del contenedor en la parte trasera. Deberán monitorear el estado del contenedor y contar con todo lo necesario para su urgente reparación y neutralización de pesticidas derramados.
Los cilindros que contienen fumigantes deben protegerse de golpes y golpes; durante el transporte, se colocan horizontalmente, con las tapas en una dirección y firmemente reforzados. Estos cilindros no deben bajarse de los vehículos con las tapas hacia abajo y sostenidos por la válvula cuando se transportan. Para protegerse contra el calentamiento por los rayos del sol en verano, los cilindros con fumigantes se cubren con una lona húmeda.
Habiendo terminado de transportar pesticidas, vehículos lavar, limpiar, neutralizar minuciosamente y luego permitir su uso posterior. Los coches que transportaban pesticidas a los almacenes de Selkhoztekhnika son devueltos a las fábricas proveedoras. Está prohibido su uso para el transporte de cargas que no sean contenedores de productos químicos tóxicos.
Los almacenes para el almacenamiento de pesticidas se construyen y equipan de acuerdo con SNiP 2-N6-67 "Almacenes para fertilizantes minerales secos y agentes protectores químicos". Deben tener pasaportes emitidos por el servicio sanitario y epidemiológico. Además de las instalaciones principales para almacenar productos químicos tóxicos poco tóxicos, potentes, inflamables y explosivos, el almacén debe contar con cuartos de servicio para procesar documentos, comer alimentos, desinfectar la ropa de trabajo y el equipo de protección y ducharse.
Los pesticidas en el almacén se almacenan en contenedores útiles y herméticamente cerrados, con etiquetas que contienen todos información necesaria sobre ellos. Es necesario mecanizar los trabajos de carga, descarga y movimiento de plaguicidas. Se realizan con un mono, una máscara antigás o un respirador RU-60 con ventilación encendida.
El almacenista es responsable del cumplimiento de las normas de almacenamiento, contabilidad y dispensación de pesticidas. Realiza la certificación de pesticidas, monitorea la integridad de los contenedores, organiza los trabajos de neutralización de equipos, vaciados de contenedores y áreas de almacén.
Pesticidas desde almacenes hasta empresas agrícolas colectivas, granjas estatales, granjas se expiden con el permiso por escrito del administrador de la finca a la persona responsable del trabajo de protección vegetal. La cantidad de pesticidas dispensada debe corresponder a las necesidades diarias. Si el equipo está ubicado lejos y tiene un lugar seguro para su almacenamiento, entonces se permite la emisión de pesticidas durante varios días.
Los contenedores que contienen sustancias químicas tóxicas se devuelven al almacén; que se ha vuelto inservible se destruye en en la forma prescrita. Los pesticidas no utilizados también se devuelven al almacén y se registran. Al final de cada año, los pesticidas no certificados están sujetos a análisis obligatorios en el laboratorio correspondiente.
Los pesticidas en la agricultura se utilizan para tratar semillas antes de la siembra, para polinizar, rociar y aerosolizar plantas agrícolas, para fumigar (gasear) locales y preparar cebos envenenados.
El tratamiento de semillas debe coordinarse con el servicio sanitario y epidemiológico. Se realiza únicamente mediante método mecanizado sobre suelos de hormigón revestidos. Las personas que realizan trabajos de tratamiento de semillas, además de ropa especial, usan respiradores RU-60 o máscaras antigás con cajas de grado B o KD, gafas protectoras, manoplas y botas de goma. No se permite la entrada de personas no autorizadas al lugar de procesamiento de semillas.
Los lugares donde se tratan las semillas se neutralizan con lechada lejía (1 kg por 4 litros de agua) al menos 2 veces al mes. Las semillas esparcidas durante el decapado se mezclan con basura y se queman, y las cenizas se entierran en agujeros de 1...2 m de profundidad, lejos de depósitos y fuentes de agua.
Si la productividad de las máquinas de procesamiento es baja, las semillas tratadas se descargan en bolsas útiles hechas de tela gruesa y bien ajustadas a la salida. Si la capacidad de procesamiento es superior a 10 t/h, entonces las semillas tratadas deben descargarse en el autocargador de la sembradora.
El almacén de cereales encurtidos está cerrado y vigilado. Las semillas tratadas se entregan al lugar de siembra en bolsas herméticas o en sembradoras autocargadoras.
Los locales libres de cereales encurtidos se limpian a fondo y se vuelven inofensivos.
Siembre las semillas utilizando sembradoras útiles con las tapas de las cajas de semillas cerradas. Las semillas tratadas en la sembradora no se deben nivelar a mano. Esto se hace con espátulas especiales.
Los campos se rocían y polinizan 25...30 días antes de la cosecha y con potentes pesticidas, 45 días. Para establecer el plazo exacto para el tratamiento de cultivos con cada pesticida específico, es necesario guiarse por la Lista de productos químicos contra plagas de plantas, aprobada anualmente por el Jefe medico sanitario Rusia.
Las soluciones de trabajo para pulverización se preparan en sitios especialmente equipados o en estaciones de llenado estacionarias estándar. El territorio del punto debe estar pavimentado de modo que las soluciones derramadas de productos químicos tóxicos fluyan hacia un lado del sitio, al final del cual se instalan evaporadores especiales. Una vez evaporada la humedad, los pesticidas restantes se recogen y eliminan de la manera prescrita. El proceso de preparación de soluciones e introducción de ellas en pulverizadores debe estar completamente mecanizado.
Las duchas y las salas de trabajo y de ropa limpia deben estar separadas.
Es aconsejable polinizar las plantas por la mañana y por la noche después de la caída del rocío y pulverizar en ausencia de rocío. El tratamiento de plantas con pesticidas potentes y altamente tóxicos se realiza únicamente con máquinas. El personal operativo cuenta con ropa especial y protección respiratoria: al quitar el polvo, respiradores antipolvo, al pulverizar, respiradores para gas. Las unidades mecanizadas que trabajan con pesticidas cuentan con botiquines de primeros auxilios especiales para prestar primeros auxilios en caso de intoxicación.
Antes de comenzar a quitar el polvo (pulverizar), verifique condición técnica máquinas, solucionar problemas e instalar señales apropiadas en el área de inspección. Las empresas cercanas son notificadas con antelación sobre los trabajos de limpieza y fumigación. En esta zona está prohibido el pastoreo de ganado y otras actividades. La dirección del movimiento de las unidades mecanizadas en relación con el viento se establece de modo que los pesticidas arrastrados por el viento no entren en la cabina del tractor.
Además de espolvorear y rociar, se utilizan aerosoles (neblina fina) que penetran bien en las copas de los árboles y el pelaje de los animales. También se realiza tratamiento con aerosoles. almacenes. Al mismo tiempo, para evitar una explosión, siga estrictamente las instrucciones de uso del dispositivo de aerosol.
Peligro particular para ambiente Representan el desempolvado y la fumigación mediante aviación agrícola. Por lo tanto, durante el procesamiento aéreo de campos, se deben cumplir estrictamente los requisitos de las instrucciones desarrolladas por los ministerios de aviación civil, agricultura, asistencia sanitaria, etc.
Principalmente los almacenes y las naves ganaderas están expuestos a la gasificación. El lugar y el momento de la gasificación se comunican a las autoridades de Supervisión Sanitaria y Epidemiológica del Estado ruso y se notifica a la población que vive en los edificios adyacentes a los objetos fumigados.
Las normas prohíben la gasificación de objetos ubicados a una distancia inferior a 200 m de viviendas y 100 m de locales de producción Y vías de ferrocarril. La temperatura del aire a la que se permite realizar este trabajo no debe ser inferior a 10 °C ni superior a 25 °C, y la velocidad del viento no debe ser superior a 5 m/s.
Para llevar a cabo el gaseo se nombra un equipo especialmente capacitado, que incluye al menos tres personas. Se les proporciona ropa especial y máscaras antigás. Antes de gasear, se cierra herméticamente la habitación, los trabajadores liberan la cantidad necesaria de fumigante, cierran rápidamente la válvula del cilindro, enroscan un tapón en la válvula, ponen una tapa y, al salir de la habitación, cierran herméticamente las puertas.
Los locales tratados con fumigante están vigilados las 24 horas hasta su completa descontaminación. La duración de la gasificación y el inicio de la desgasificación se indican en las instrucciones de uso del veneno utilizado. Desgasificar la habitación mediante ventilación activa o pasiva. Luego, 2 horas antes de comprobar la desgasificación completa, se cierra la sala. El jefe de obra comprueba la presencia de venenos residuales en el aire y, si no supera la concentración máxima permitida, autoriza por escrito el uso del local.
En los últimos años, los efectos nocivos del uso de pesticidas para controlar las plagas de los cultivos se han hecho evidentes. Por lo tanto, cada vez se desarrollan y utilizan más métodos de control biológico. En muchos casos, son más eficaces que los pesticidas y más seguros para el medio ambiente y los seres humanos.
Requisitos básicos de seguridad al trabajar con fertilizantes. Los fertilizantes más peligrosos son el amoníaco líquido y acuoso y el nitrato de amonio. El amoníaco en altas concentraciones en el aire puede provocar una intoxicación grave e incluso mortal. Además, una mezcla de amoníaco y aire es explosiva. Todo esto hace necesario observar estrictamente las reglas para el transporte, almacenamiento y aplicación de amoníaco al suelo. Una descripción detallada de todos los requisitos se establece en más de 140 párrafos de las instrucciones.
Personas mayores de 18 años que hayan completado entrenamiento especial. Teniendo en cuenta que el amoníaco líquido es explosivo, se permite trabajar con él a las personas que tengan un certificado de la Autoridad Estatal de Supervisión Técnica de Rusia para el derecho a dar servicio a recipientes a presión.
El amoníaco líquido y acuoso se transporta en tanques especiales, que se encuentran a una distancia de 500 m de otros objetos. En la superficie del tanque con amoníaco acuoso se hacen las siguientes inscripciones: "Amoníaco acuoso", "Tóxico", y con amoníaco líquido - "Amoníaco", "Tóxico", "Gas licuado". Cada tanque y todo el almacén están rodeados por una muralla de tierra. Los tanques están pintados de un color claro y equipados con válvulas de salida y trampillas. Las escotillas están cerradas. Las tuberías externas, válvulas, válvulas de drenaje, accesorios y otras juntas están pintadas de amarillo como objetos. mayor peligro. Los dispositivos de bloqueo del tanque deben abrirse lentamente, sin sacudidas ni golpes con una herramienta metálica.
Está prohibido trabajar con fuego abierto cerca de un almacén con amoníaco líquido y está prohibido dejar camiones cisterna con él cerca de fuego abierto. Los contenedores sólo se pueden llenar al 85% con amoníaco. En caso de incendio, los depósitos se riegan generosamente y, si es posible, se trasladan a un lugar seguro. La inspección y reparación de tanques y tuberías solo debe confiarse a personas que conozcan bien las reglas para el manejo de amoníaco. Antes de soldar contenedores y tuberías, se deben lavar con agua y cocer al vapor con vapor de agua.
Está permitido trabajar con amoníaco líquido solo con ropa especial, el sistema respiratorio está protegido con una máscara antigás con caja KD.
Se debe aplicar amoniaco acuoso a la capa superior del suelo. Si el amoníaco acuoso entra en contacto con la superficie del suelo, se debe arar rápidamente.
El nitrato de amonio también se considera peligroso. Es insensible a golpes y choques, pero es capaz de explotar bajo la influencia de un detonador fuerte y durante la descomposición térmica. Es muy peligroso calentar nitrato de amonio en un volumen cerrado, lo que limita la liberación de gases formados durante su descomposición térmica. Calentar el salitre cuando está muy compacto es especialmente peligroso. Los gases liberados durante la descomposición térmica pueden provocar una intoxicación grave con resultado mortal, por lo que en los almacenes donde se almacena nitrato de amonio solo se puede trabajar con una máscara de gas. En caso de altas concentraciones de amoníaco, una máscara antigás normal no protege; es necesario utilizar máscaras antigás con manguera o dispositivos aislantes de oxígeno.
La capacidad de descomposición del nitrato aumenta en presencia de ácidos clorhídrico, sulfúrico y nítrico, así como en presencia de aceites y parafinas. Una mezcla de nitrato de amonio y carbón vegetal puede encenderse espontáneamente, y las bolsas de papel que contienen nitrato de amonio se encenderán incluso cuando se expongan a la luz solar. Está prohibido encender fuego y fumar cerca de nitrato de amonio. Los rayos que caen sobre el nitrato de amonio pueden provocar su explosión.
Todas las personas que trabajen con nitrato de amonio deben recibir información específica sobre sus propiedades explosivas. Los almacenes donde se almacena nitrato de amonio están equipados con suministro de agua contra incendios, sistemas de comunicación y alarma y están monitoreados las 24 horas. Apagar el salitre ardiendo con agua.
Seguridad al trabajar con productos petrolíferos. La mayoría de los productos derivados del petróleo se transforman fácilmente en estado de vapor al aumentar la temperatura y de esta forma ingresan al cuerpo humano a través del sistema respiratorio. La superficie respiratoria de los pulmones es de unos 100 m2. A través de esta superficie, los productos derivados del petróleo volátiles, junto con el aire, son absorbidos por la sangre y entran en el gran círculo circulatorio, sin pasar por el hígado, una barrera que desempeña un papel importante en la retención y neutralización de venenos. En este caso, los venenos actúan 20 veces más fuerte y más rápido que cuando entran al cuerpo por otras vías.
A temperatura ambiente, la gasolina de motor se evapora a razón de 400 g/h en una superficie de 1 m2. De todos los productos derivados del petróleo, es el que provoca el mayor número de intoxicaciones. Como los vapores de gasolina son más pesados ​​que el aire, se acumulan en lugares bajos, donde representan el mayor peligro. Una concentración de gasolina de 3...4 g/m3 después de 2...3 minutos provoca tos, lágrimas y marcha inestable; una concentración de 30...40 g/m3 provoca intoxicación con pérdida del conocimiento después de 3...4 respiraciones. Sin embargo, los casos de intoxicación aguda son menos comunes que los crónicos.
Cuando se trabaja durante mucho tiempo con una condensación de vapor ligeramente superior a la concentración máxima permitida, aparecen dolores de cabeza, letargo, somnolencia, fatiga, anemia y pérdida de peso.
Determinemos la concentración de gasolina en el aire de una habitación con dimensiones 6x5x5 = 150 m3, si un recipiente con gasolina con una superficie de evaporación de 0,5 m2 permaneció allí durante 8 horas:

(400 - 8 ⋅ 0,5)/150 = 11 g/m3.
Esta concentración supera el MPC en casi 100 veces.
Los vapores del queroseno y el diesel son más tóxicos que los de la gasolina, pero en condiciones normales se evaporan más lentamente y no crean concentraciones peligrosas. Sin embargo, a medida que aumenta la temperatura, la tasa de evaporación aumenta considerablemente.
El peligro de los vapores de aceite se manifiesta en la presencia de gasolina, queroseno, compuestos de azufre y en la formación de niebla de aceite con partículas en suspensión de 1...100 micrones.
La exposición prolongada a pequeñas concentraciones de productos derivados del petróleo en los órganos olfativos provoca una pérdida de sensibilidad y un debilitamiento del autocontrol. Esto puede provocar intoxicación debido a la incapacidad de detectar concentraciones elevadas de productos derivados del petróleo. Por lo tanto, para crear condiciones seguras Es necesario comprobar periódicamente la concentración de vapores de productos petrolíferos en las áreas de trabajo mediante instrumentos.
No sólo los productos derivados del petróleo en forma de vapor son peligrosos, sino también los líquidos. Si no se observa la higiene personal, pueden ingresar al cuerpo a través de la piel y los órganos digestivos. Cuando una persona mete la mano en gasolina durante 5 minutos, se detecta vapor de gasolina en el aire que exhala: 0,5 mg por 1 litro de sangre. Una mano extraída de gasolina se vuelve blanca: disuelve el sebo. Esto desengrasa la piel, dejándola seca y mal protegida de infecciones. Por lo tanto, con el contacto frecuente con gasolina, se pueden desarrollar eczema y lesiones foliculares de la piel, una enfermedad de los folículos pilosos y las glándulas sebáceas (acné de aceite o queroseno). EN últimamente Ha habido casos en los que el aceite se metió debajo de la piel bajo alta presión. Esto provoca hinchazón con dolor y entumecimiento en las zonas afectadas.
Para evitar el envenenamiento por productos derivados del petróleo, las salas donde se trabaja con productos derivados del petróleo están equipadas con ventilación de suministro y extracción. Dado que los vapores de los productos derivados del petróleo son más pesados ​​que el aire, el aire se extrae de las capas inferiores.
Si no es posible disponer de ventilación, se forman equipos de 3...5 personas para trabajar, se les enseñan los conceptos básicos de seguridad y se les proporciona equipo de protección, incluidas máscaras antigás del tipo PSh.
Para evitar la evaporación de los productos petrolíferos, todas las operaciones de drenaje y carga se realizan mediante chorro cerrado. La piel de las manos se protege de los efectos de los productos derivados del petróleo con pastas y ungüentos preventivos.
Tetraetilo de plomo - antidetonante componente gasolina: se acumula en el cuerpo y afecta principalmente al sistema nervioso. Por lo tanto, a los adolescentes no se les permite trabajar con gasolina con plomo.

Instrucciones de protección laboral operación segura sistemas de refrigeración de amoníaco funcionamiento seguro de los sistemas de refrigeración de amoníaco

1. Disposiciones generales.

1.1. Estas instrucciones están destinadas a quienes trabajan en la empresa.

1.2. Se permite realizar trabajos a las siguientes personas:

• Ø Tener al menos 18 años de edad;
• Ø Pasado examen medico;
• Ø Pasado entrenamiento de induccion sobre protección laboral, así como instrucción sobre protección laboral en el lugar de trabajo;
• Ø Quienes hayan sido capacitados en prácticas laborales seguras en el lugar de trabajo para el trabajo realizado.

1.3. El trabajador está obligado:

• Ø Cumplir con la normativa laboral interna.
• Ø Cumplir con los requisitos de estas instrucciones;
• Ø Tener consigo un certificado que acredite el conocimiento de métodos y técnicas seguras para realizar trabajos en las profesiones principales y afines. Periódicamente, al menos una vez al año, someterse a pruebas periódicas de conocimientos sobre seguridad laboral de acuerdo con el cronograma aprobado;
• Ø Conocer la estructura y condiciones de operación segura de las máquinas y equipos en los que debe trabajar;
• Ø Informar al jefe de obra sobre averías que imposibiliten la realización del trabajo de forma segura;
• Ø Utilice ropa especial y por medios individuales protección prevista por las normas aprobadas por el director de la empresa.
• Ø No permitir la presencia de personas no autorizadas en el lugar de trabajo;
• Ø Ser capaz de proporcionar primeros auxilios y, si es necesario, brindarlos a las víctimas de accidentes industriales, si es posible manteniendo inalterada la situación en el lugar y reportando el incidente al gerente;
• Ø Cumplir con los requisitos contra seguridad contra incendios no encienda un fuego abierto sin el permiso especial del jefe de obra;
• Ø Someterse periódicamente a un reconocimiento médico dentro de los plazos establecidos para esta profesión.

1.4. El trabajador debe conocer los peligros y daños factores de producción presentes en este lugar de trabajo:

• Ø Posibilidad de lesión descarga eléctrica en ausencia o mal funcionamiento de los dispositivos de puesta a tierra;

1.5. Al moverse por la ciudad de ida y vuelta al trabajo, el empleado debe seguir las reglas. tráfico en la parte que se refiere a los peatones, y cuando se entrega al trabajo en transporte en la parte que se refiere a los pasajeros.

1.6 Al realizar cualquier trabajo, un empleado debe tener una sana sensación de peligro y guiarse por sentido común. En ausencia de estas cualidades, no se le permite trabajar de forma independiente.

2. Requisitos de seguridad laboral antes de iniciar el trabajo.

2.1. Antes de comenzar a trabajar, el empleado debe:

• Ø Recibir instrucciones del jefe de obra sobre métodos, técnicas y secuencia de ejecución seguros de la tarea de producción;
• Ø Ponerse la ropa especial que exige la normativa, ponerla en orden, abrochar todos los botones para que no queden extremos colgando;
• Ø Plomo lugar de trabajo en un estado seguro;

3. Requisitos de protección laboral durante el trabajo.

REQUISITOS PARA INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

REFRIGERACIÓN INSTALACIONES

1. La sala de máquinas o sala de compresores deberá disponer de dos salidas, lo más separadas posible.Las puertas deben abrirse hacia afuera.

2. Para arrancar y detener compresores y motores eléctricos de bombas, mezcladores, ventiladores y sala de máquinas, solo se instalan botones de control para arrancadores de motores eléctricos.

ESTÁ PROHIBIDA la instalación de paneles de distribución eléctrica, interruptores y arrancadores en las salas de máquinas y equipos.

3. Los artefactos de iluminación en las salas de máquinas y equipos sólo deben estar sellados herméticamente (a prueba de explosiones).

4. En la sala de máquinas, además de la principal, debe haber iluminación de emergencia de una fuente independiente.

Para agregar aceite al cárter debes:

Encienda la bomba de aceite, abra la válvula de llenado de aceite en el compresor;

Después de llenar el cárter con aceite hasta la marca de control en el cristal índice. Cierre la válvula de llenado de aceite y apague la bomba de aceite.

Para lubricar compresores de amoniaco se utilizan aceites XA-30, XC-40 y Frigus.

Parada del compresor:

Cerrar la válvula de control;

Cerrar la válvula de succión en el compresor;

Cuando la presión del cárter cae a 0 atm. detener el motor eléctrico;

Después de que el volante deje de funcionar, cierre la válvula de descarga en
compresor;

Cerrar el agua en las camisas del cilindro del compresor;

Registre la hora de parada del compresor en el registro de operación diario.

Regular el funcionamiento de la unidad de refrigeración.

La regulación del funcionamiento de x/y consiste en suministrar cantidad requerida amoníaco líquido en el evaporador y manteniendo el nivel deseado régimen de temperatura. En un ambiente refrigerado, la temperatura de la salmuera debe ser de 10 a 12°, la temperatura del agua helada de 0±2°.

El nivel de amoníaco en el evaporador debe estar al nivel de la marca en los indicadores remotos: un aumento en el nivel de amoníaco por encima de la marca resulta en un funcionamiento húmedo.

Si la instalación funciona correctamente:

La temperatura de evaporación del amoníaco debe ser entre 4 y 6° más baja que la temperatura de la salmuera;

La temperatura de condensación debe ser entre 4 y 6° más alta que la temperatura del agua saliente.
del condensador;

La temperatura de aspiración es 5-10° superior al punto de ebullición;

La temperatura de sobrecalentamiento del vapor de amoníaco comprimido debe ser
temperaturas de evaporación y condensación y estar entre 70-130°;

El lado de succión del compresor (pero no los cilindros) debe estar recubierto con
helada;

El calentamiento del agua en el condensador debe ser de 2-3°;

La temperatura de la salmuera calentada debe ser 2° más alta que la de la salmuera fría;

El nivel de amoníaco en los receptores no debe ser superior a la marca del vaso medidor.

Razones del funcionamiento anormal de la instalación:

Mayor presión de condensación;

Suministro insuficiente de agua de refrigeración al condensador;

Alta temperatura del agua de refrigeración;

Pulverización desigual de agua de la sección del condensador;

Presencia en un ambiente de amoníaco (sistema) gran cantidad aire y nogases de condensación;

Sobrellenar el sistema con amoníaco;

Contaminación externa o interna de la superficie de enfriamiento del condensador.

Fuera de la sala de máquinas, cerca de la salida, debería haber un

1. interruptor de emergencia para motores eléctricos de compresores y dispositivo de arranque para
   encender la ventilación de emergencia.
2. El compartimento de máquinas y equipos de la unidad de refrigeración debe tener
   ventilación de suministro artificial, proporcionando doble intercambio de aire por hora y
   Ventilación por extracción con tres intercambios de aire. Además, en máquina y
   en el compartimiento del equipo, en caso de emergencia, se debe proporcionar un sistema de escape de emergencia
   Ventilación que proporciona siete cambios de aire por hora.
3. Cada unidad de refrigeración debe contar con las siguientes características técnicas.
   documentación:

Registro de funcionamiento diario de la unidad de refrigeración;

Fichas técnicas de todos los equipos incluidos en el sistema de refrigeración.plataformas y libros de cables para embarcaciones que operan bajo presión;

Diagrama de tuberías del compresor;

Calendario de liberación de aceite de las unidades de refrigeración;

Cronograma exámenes preventivos y reparaciones de equipos de refrigeración instalaciones;

Registro de reparaciones de todos los equipos de refrigeración;

Reglas para proporcionar primeros auxilios en caso de intoxicación y lesiones por amoníaco;

Números de teléfono de ambulancias y bomberos;

Instrucciones para operar el equipo y aparato de la unidad de refrigeración, instrucciones para reponer el sistema con amoníaco, para liberar aceite y aire del sistema y otras instrucciones publicadas en un lugar visible.

horario de trabajo personal de servicio instalaciones.

REQUISITOS PARA UNIDADES DE REFRIGERACIÓN

Para todos los recipientes y aparatos del grupo frigorífico, se deberán instalar libros de cables, así como ser diligenciados con prontitud y precisión por el responsable de su operación, registrando los resultados de los reconocimientos periódicos y extraordinarios, quese llevan a cabo de acuerdo con las "Reglas para el diseño y funcionamiento seguro de recipientes a presión".

Cada recipiente deberá contar con una placa de al menos 200x150 mm con la siguiente información:

Presión del recipiente y su número de serie en la instalación;

Presión permitida;

Año y mes de la próxima inspección interna y prueba hidráulica. Todos los recipientes y aparatos de la unidad de refrigeración deben estar equipados con manómetros de amoníaco probados y en buen estado con una línea roja en la marca de la escala.
correspondiente a la presión permitida.

Los condensadores, evaporadores, receptores, recipientes industriales y congeladores de evaporación directa deben estar equipados con dos válvulas de seguridad de resorte conectadas a través de una válvula especial de tres vías. Está PROHIBIDO instalar otros dispositivos de cierre entre el recipiente y la válvula de seguridad.

Las válvulas deben ajustarse para que se abran a presión: en el lado de descarga - 18 atm., en el lado de succión - 12 atm. Las tuberías de descarga de las válvulas de seguridad deben descargarse a la atmósfera a 1 m por encima de los aleros.

Las válvulas de seguridad deben ser revisadas (probadas) anualmente por un mecánico de equipos de refrigeración en edificios cercanos dentro de un radio de 50 m, después de lo cual se sella la tapa de la válvula y se elabora el informe correspondiente.

Se debe instalar una válvula de retención en la línea de descarga antes del condensador o antes del separador de aceite inundado. Se deben instalar manguitos termómetros en las tuberías de descarga y succión del compresor. EN horario de invierno Durante las interrupciones en el funcionamiento de la unidad de refrigeración y la posibilidad de que el agua se congele, se debe drenar el agua de las camisas de enfriamiento de los compresores, condensadores, bombas y tuberías.

El sistema de aparatos y tuberías de una unidad de refrigeración que se va a llenar con amoníaco debe, después de la instalación, purgarse completamente de humedad y contaminantes y probarse con aire comprimido (antes de aislar las tuberías). Después de la instalación, se elabora un informe sobre los resultados de las pruebas de instalación. El llenado del sistema con amoníaco debe realizarse de acuerdo con instrucciones especiales, y se deben tener a mano máscaras de gas antiamoníaco y guantes de goma.

Durante el funcionamiento, las unidades de refrigeración se pueden llenar con amoníaco líquido que no exceda los siguientes estándares en % de su capacidad:

Evaporadores de panel: 50%;

Evaporadores de carcasa y tubos y de tubos verticales: 80%;

Baterías de evaporación directa con circuito seguro - 60%;

Receptores lineales - 50%;

4. Requisitos de protección laboral al finalizar el trabajo.

4.1. Al finalizar el trabajo, el empleado debe hacer lo siguiente:

• Ø Ordenar el lugar de trabajo;
• Ø Retire las herramientas y accesorios a áreas de almacenamiento especialmente designadas;
• Ø Informar al jefe de obra de todas las averías y desviaciones del estado normal detectadas;
• Ø Hacer que el lugar de trabajo cumpla con los requisitos de seguridad contra incendios;
• Ø Dejar ropa especial y zapatos especiales en el vestuario “sucio”, lavarse y cambiarse.

5 . Actuación en caso de accidente, incendio, lesión.

5.1. En caso de accidente o situación en la que pueda ocurrir un accidente, deje de trabajar inmediatamente y tome medidas para propia seguridad y la seguridad de los demás trabajadores, reportar el incidente al jefe de obra.

5.2. En caso de incendio, deje de trabajar inmediatamente y notifique departamento de bomberos llamando al 01, su jefe de obra y comience a extinguir el incendio con los medios disponibles.

5.3. En caso de lesión, acuda al puesto de primeros auxilios, si es posible, mantenga el lugar de la lesión en las mismas condiciones que estaba en el momento de la lesión y repórtelo a su supervisor de trabajo personalmente o a través de compañeros de trabajo.

Desarrollado por

Acordado

2. Precauciones de seguridad.

2.1 Precauciones de seguridad al desarrollar un plan general para una empresa.

El plan general de la empresa se elabora teniendo en cuenta los requisitos de seguridad laboral, así como los requisitos sanitarios e higiénicos. Es necesario eliminar los factores de producción desfavorables, que evitarán la propagación del ruido, las emisiones nocivas y peligrosas de polvo y vapor en caso de accidentes, así como en caso de incendio.

Las condiciones climáticas son de particular importancia para las empresas químicas: dirección y velocidad del viento, relieve. Todas estas condiciones deben utilizarse con prudencia para garantizar la ventilación natural del territorio y de los edificios industriales individuales.

Las empresas están ubicadas a favor del viento de la zona residencial más cercana. Para proteger las áreas residenciales de la penetración de sustancias nocivas liberadas por la empresa, la supervisión estatal ha establecido el ancho permitido zona de protección sanitaria. La producción de amoniaco pertenece a la clase I, es decir, el ancho de la zona sanitaria es de 1000 m. SN 245-71 " Normas sanitarias diseño de empresas industriales".

2.2 Condiciones obligatorias para la realización segura del proceso.

Para eliminar la posibilidad de explosiones, incendios y envenenamientos, se deben observar las siguientes reglas:

Asegurar la estanqueidad requerida de todas las conexiones de dispositivos y tuberías;

No permitir la interrupción del régimen tecnológico normal;

Asegurar el funcionamiento continuo de los dispositivos de ventilación de las instalaciones, alarmas, instrumentación y enclavamientos, así como el suministro ininterrumpido de electricidad y aire seco a la instrumentación;

Durante el trabajo, el personal operativo debe llevar máscaras antigás y otros equipos de protección personal necesarios para el lugar de trabajo;

La soldadura y los trabajos en caliente en el taller deben realizarse de acuerdo con un permiso escrito para la producción de trabajos en caliente ejecutado y aprobado de acuerdo con las instrucciones vigentes;

Cuando trabaje, utilice una herramienta que no produzca chispas;

Todos los equipos y aparatos eléctricos deberán fabricarse de acuerdo con la normativa;

Compruebe todas las partes móviles de las máquinas sólo después de que se hayan detenido;

Al realizar trabajo de reparacion en los equipos eléctricos, es necesario desenergizar los motores eléctricos, colgar un cartel “¡No encender! La gente está trabajando";

No permita que se acumule condensado en las tuberías para evitar golpes de ariete.

2.3 Seguridad eléctrica.

En la producción de amoníaco se utilizan ampliamente diversas instalaciones eléctricas. Todo el personal de trabajo asociado al mantenimiento de estas instalaciones, instrumentos y equipos. Cuando una persona toca partes vivas del equipo, son posibles 2 tipos de inclusión de una persona en un circuito eléctrico: bipolar y unipolar.

Para reducir la cantidad de accidentes resultantes del contacto con partes vivas de equipos y cableado eléctrico, todas las partes vivas están valladas. Para instalaciones de baja tensión, un buen aislamiento es protección suficiente.

Tocar partes del equipo que no transportan corriente, que pueden quedar bajo tensión como resultado de una rotura del aislamiento y un cortocircuito de corriente en la carcasa, es tan peligroso como el contacto con partes bajo tensión.

Para evitar lesiones causadas por el contacto con piezas bajo tensión, se toman varias medidas: conexión a tierra, apagado de protección. Es muy importante la observación y el control sistemáticos del correcto funcionamiento de los dispositivos de puesta a tierra. La resistencia de la puesta a tierra de protección no debe exceder los 4 ohmios para instalaciones de hasta 1000 V - 0,5 ohmios.

Para prevenir lesiones eléctricas y prevenir acciones erróneas, se utilizan carteles de advertencia y prohibición.

Clasificación según PUE:

Clase de zona (PUE) - B – I g

Clase de peligro eléctrico de las instalaciones (PUE) - I

Protección contra la electricidad estática.

La protección contra la electricidad estática se lleva a cabo descargando cargas al suelo y igualando los potenciales creados en dispositivos, tuberías y estructuras metálicas.

Para ello, cada sistema de aparatos, tuberías y conductos de aire dentro del taller se pone a tierra en al menos dos lugares, conectándolos a líneas de protección a tierra o a centros de puesta a tierra. Todas las tuberías y conductos de aire paralelos o que se cruzan están ubicados a una distancia de hasta 0,1 m entre sí, conectados mediante puentes cada 20 m. Las tuberías y conductos de aire que discurren a la misma distancia de escaleras metálicas y estructuras de edificios están conectados a ellos mediante puentes. Las tuberías y conductos de ventilación son un circuito eléctrico continuo.

2.4 Seguridad contra incendios y explosiones.

La producción de amoníaco es explosiva y peligrosa para el fuego y pertenece a la categoría "A". Para los edificios de esta categoría, se requieren cercas externas, cuyas estructuras están diseñadas para que se puedan restablecer fácilmente cuando se exponen a una onda expansiva. Las fundas fácilmente desechables incluyen revestimientos prefabricados que no pesan más de 120 kg/m2. Estructuralmente, estos revestimientos están formados por losas nervadas de hormigón armado de la serie PK-01-118 con huecos que se recubren con láminas ligeras tras su instalación. En caso de explosión, estas placas se doblan hacia afuera debido a la onda expansiva, por lo que las principales estructuras de soporte permanecen inmóviles. Está permitido utilizar estructuras de cerramiento que sean difíciles de desmontar al mismo tiempo, pero sujetas a determinadas condiciones.

En la producción de amoníaco, casi todos los equipos de proceso principales, a excepción de los compresores, así como todas las tuberías principales de gas, se encuentran fuera del edificio.

Área independiente instalación al aire libre no excede: para alturas de instalación hasta 30m – 7800m2; con una altura de instalación de 30 mo más – 4500 m2.

Se acepta que el ancho de una instalación exterior separada no supere los 36 m con una altura de más de 18 m para el estante y el equipo.

Los estantes externos que contienen equipos que contienen gases inflamables suelen estar hechos de hormigón armado. Cuando se utilizan estantes de acero, su primer nivel está protegido de las altas temperaturas. En este caso, se considera que el límite de resistencia al fuego no es inferior a 75.

Las soluciones de planificación y diseño del espacio del departamento de compresión excluyen la posibilidad de que entren gases en otras salas en cantidades superiores a las concentraciones permitidas. El edificio de compresión está diseñado utilizando estructuras de cerramiento externas que pueden ser fácilmente desprendidas por una onda expansiva, al igual que la columna de síntesis.

Los estantes externos y las plataformas con equipo tienen escaleras abiertas en cada nivel: con una longitud de más de 18 m, pero no más de 80 m, al menos 2 escaleras; con una longitud superior a 80 m: escaleras a una distancia no superior a 80 m entre sí.

Las escaleras abiertas de estanterías y plataformas, destinadas a la evacuación de personas, están ubicadas a lo largo del perímetro exterior y cuentan con mamparas ignífugas (en el lado de los equipos tecnológicos) fabricadas con materiales ignífugos con un límite de resistencia al fuego de al menos 0,25.

De acuerdo con SNiP (II-90-81), las instalaciones cuentan con sistemas de suministro de agua contra incendios externos e internos.

Las instalaciones exteriores con una altura superior a 12 m están equipadas con monitores fijos. Los aparatos de columna situados a una altura de más de 30 m sobre los niveles, irrigados por chorros de monitores, están equipados con sistemas de riego por agua.

Las salas de ordenadores, salas de control y túneles de cables están equipados con instalaciones automáticas de extinción de incendios. Las unidades están equipadas con medios primarios de extinción de incendios: para edificios industriales (estructuras de categorías A y B), por cada 1000-1500 m 2, se instala un OVPU-250 estacionario para dispositivos con líquidos inflamables. Por cada 400-500 m2 se instalan dos extintores de dióxido de carbono y cuatro extintores de espuma, una caja de arena y fieltro.

Propiedades básicas contra incendios y explosiones del amoníaco.

Grado de resistencia al fuego - II

Temperatura: ºC
derritiéndose - 190
hirviendo - 165
encendido - 650

Límite de explosión (% vol)
inferior - 15
arriba - 28.

2.5 Situaciones de emergencia.

3. Protección del medio ambiente.

Por "medio ambiente" se suele entender todo un sistema de fenómenos naturales interconectados a través de los cuales las personas trabajan, viven y descansan. El concepto de "medio ambiente" incluye factores físicos, químicos y biológicos sociales, naturales y creados artificialmente, es decir, todo lo que directa o indirectamente afecta a la vida y actividad humana.

En la producción de amoníaco se producen descargas constantes y periódicas de gases a la atmósfera, así como descargas provocadas por violaciones del régimen tecnológico. Los gases de combustión se liberan constantemente a la atmósfera desde un horno tubular, un calentador de gas natural y también a través de antorchas.

Los gases descargados durante el arranque de la unidad y en caso de interrupciones en el proceso tecnológico se envían a la unidad de antorcha para su combustión. Constantemente se libera dióxido de carbono a la atmósfera, así como gases de las válvulas de seguridad.

La altura de las tuberías para la descarga de gases de combustión y dióxido de carbono se determina en función del contenido permitido de componentes en la capa del suelo. asentamiento ubicado cerca de la planta.

El tamaño mínimo de la zona de protección sanitaria contra la producción de amoníaco es de 1000 m.

En casos de emergencia, así como durante el período de puesta en servicio, se queman en una antorcha los vertidos de gas procedentes de la desulfuración, la conversión de metano y monóxido de carbono, la purificación de gas de CO 2, las secciones de compresión y la unidad de metanización.

Para evitar la congelación, las tuberías están equipadas con satélites de vapor.

Durante el funcionamiento normal, las unidades de producción de amoníaco descargan constantemente condensado de gas.

La descarga (en una cantidad de 65 m 3 /h) se realiza en aguas residuales químicamente contaminadas desde el tanque de condensado de gases residuales a través de un sello de agua.

Durante el período de puesta en servicio, se descargan el agua químicamente contaminada generada durante el lavado del sistema de generación de vapor y la purificación de gas a partir de dióxido de carbono, el agua residual después del separador de antorcha y el condensado formado durante la recuperación del catalizador de conversión de carbono a baja temperatura. Todos estos vertidos van primero a tanques de almacenamiento, y luego son vertidos a plantas de tratamiento.

3.1 Emisiones de gases a la atmósfera.

Referencias

1.Belov S.V. Seguridad humana M.: Química, 1992 – 231 p.

2.Bobkov A.S., Blinov A.A. Protección laboral y seguridad ambiental en la industria química. M.: Química, 1997 – 87 p.

3. Denisenko G.F. Seguridad laboral en la industria química M.: Khimiya, 1998 – 400 p.

4. Estudio de las condiciones meteorológicas en los lugares de trabajo de las instalaciones productivas. Instrucciones metodológicas para la realización de trabajos de laboratorio en el curso “Seguridad Humana” para estudiantes de todas las especialidades. – Tomsk: ed. TPU. 1993 - 15 págs.

5. Makarov G.V. Protección laboral en la industria química M.: Khimiya, 1977 – 160 p.

6. Akhmetov T.G. Tecnología química de sustancias inorgánicas M.: Escuela superior, 2002 – 688 p.

7. Manual del nitrogenista - 2.ª edición, revisada M.: Chemistry, 1986 - 511 p.

Agencia Federal de Educación de la Federación de Rusia.

Universidad Politécnica de Tomsk

Facultad de Tecnología Química

Departamento: EBZH

Abstracto

Seguridad y salud en la producción.

Amoniaco, aldehídos, resinas, fenoles y... con producción; identificar personas que han violado los requisitos seguridad Y seguridad mano de obra, leyes...

Actualmente, la producción de amoníaco en la mayoría de las plantas de fertilizantes nitrogenados nacionales y extranjeros se lleva a cabo mediante la síntesis de nitrógeno e hidrógeno a alta presión con la participación de un catalizador especial. La Figura 1 muestra la apariencia de las columnas de síntesis de amoníaco en una planta química. En los departamentos de generación de gas, la combustión incompleta del coque produce una mezcla de gas que contiene impurezas de hidrógeno, monóxido de carbono, dióxido de carbono y sulfuro de hidrógeno. En el departamento de desulfuración, la purificación del gas se puede realizar de varias formas: soda, solución de arsénico y soda.

Los gases y el vapor purificados de compuestos de azufre en el departamento de conversión pasan a través de columnas llenas de un catalizador de conversión especial.

A continuación, los gases convertidos se envían a comprimir. Los gases, comprimidos hasta la compresión requerida y purificados de las impurezas del gas, se envían al departamento de síntesis, donde se limpian mecánicamente de compuestos similares al polvo. Luego, los gases se bombean mediante compresores a columnas de síntesis, en las que se sintetiza amoníaco con la participación de un catalizador y alta presión.

En todas las plantas equipadas, hasta hace poco, todos los departamentos de los talleres de producción de amoníaco y ácido nítrico estaban ubicados en edificios separados. Los dispositivos de control y monitoreo remoto estaban ubicados en tableros de distribución, a veces en pasillos alejados de los dispositivos, pero no aislados de ellos. estructuras de construccion; en fábricas de construcción últimos años, las salas de control están ubicadas en salas especiales aisladas. En las plantas de los últimos años de construcción, los talleres de producción de amoníaco y metanol se combinan en un edificio común, pero el control de todos los procesos de conversión, compresión y síntesis se asigna a una sala aislada de las unidades de producción, equipada con ventilación mecánica. El compartimento de contactos y las salas de turbocompresión están separados por una pared sólida hecha de materiales insonorizantes, por lo que las vibraciones y el ruido generados durante el funcionamiento de los turbocompresores no afectan al compartimento de contactos. En el departamento de contacto, cada dispositivo tiene sus propios paneles de control, que operan durante el encendido inicial del dispositivo, que se pone en funcionamiento después del equipo o después de la reparación. Esta disposición puede considerarse correcta desde el punto de vista tecnológico. Los paneles de control de los dispositivos, así como la sala de control, reciben aire fresco mediante unidades de ventilación mecánica de flujo continuo para crear condiciones favorables que cumplan con las normas SN 245-63.

La síntesis de amoníaco produce un gas que contiene una determinada cantidad de impurezas. El contenido de impurezas en el amoníaco líquido está regulado por GOST 6221-82. Las impurezas más típicas son agua, aceites lubricantes, polvo de catalizador, incrustaciones, carbonato de amonio, gases disueltos (hidrógeno, nitrógeno, metano). Si se viola GOST, las impurezas contenidas en el amoníaco pueden ingresar a la mezcla de amoníaco y aire y reducir el rendimiento de óxido de nitrógeno (II), y el hidrógeno y el metano pueden cambiar los límites explosivos de la mezcla de nitrógeno y aire.

Las propiedades del amoníaco determinan en gran medida las reglas de seguridad que se deben seguir al trabajar con él.

La densidad del amoníaco es menor que la densidad del aire a la misma temperatura. Esto, sin embargo, no significa que si se pierde el sello de un tanque que contiene amoníaco licuado, la nube resultante será necesariamente más ligera que el aire. En tales condiciones, en algunos casos se observó la formación de nubes de una mezcla de aire y amoníaco más pesadas que el aire circundante, que se extendieron por el suelo. Se puede demostrar que al mezclar vapor de amoníaco a una temperatura de -33 °C (el punto de ebullición del amoníaco a presión atmosférica) con aire ambiente a una temperatura de, digamos, 20 °C, para cualquier proporción de los componentes mezclados, la La mezcla resultante siempre será más ligera que el aire. Para explicar los valores de densidad más altos de la mezcla resultante, es necesario asumir la posibilidad de saturación adiabática del aire mediante la evaporación de las gotas de amoníaco líquido capturadas en el aire o el enfriamiento del amoníaco líquido derramado por el viento por debajo de - 33 °. DO. El trabajo sostiene que este último mecanismo no es válido y tal situación es imposible, ya que debido a la conductividad térmica del aire circundante, la temperatura del derrame de amoníaco líquido siempre estará cerca del punto de ebullición del amoníaco a presión atmosférica. Sin embargo, no se debe descartar por completo la posibilidad de que tal situación se produzca en la etapa de evaporación súbita. En particular, Marshall no llega a una conclusión definitiva sobre esta cuestión en su trabajo. En algunas de sus propiedades (punto de ebullición -33 °C, temperatura crítica -132 °C), el amoníaco es similar al cloro. Al igual que el cloro, el amoníaco se puede almacenar cómodamente en forma licuada. Las dependencias de la presión de vapor - temperatura y la fracción de líquido que se evapora instantáneamente en la aproximación adiabática - temperatura para el amoníaco y el cloro son muy cercanas. Sin embargo, el amoníaco se transporta principalmente como líquido refrigerado (en camiones frigoríficos). Como ejemplo, hablemos de una planta de producción de amoníaco en Libia, en Marsa el-Brega. La capacidad de esta planta es de 1000 toneladas por día, todo el amoníaco se exporta y transporta en buques cisterna. Los tanques de almacenamiento de la planta contienen decenas de toneladas de amoníaco, refrigerado y ligeramente presurizado. Tenga en cuenta que en Estados Unidos existen tuberías a través de las cuales se transporta amoníaco por todo el país. El amoníaco es significativamente menos tóxico que el cloro, el valor de MPC es de 35 mg/m 3 y el valor de OK es de 350 mg/m 3. La LD 50 para el amoníaco es de 21 mg/kg de peso (el mismo valor para el cloro es de 3,5 mg/kg). La toxicidad del amoníaco es baja. El edema pulmonar ocurre en la intoxicación por amoníaco. Se trata con ventilación con oxígeno y se prescribe sulfato de atropina. Los derrames de gases licuados como el cloro y el amoníaco pueden provocar "quemaduras por frío", pero sus efectos corrosivos y tóxicos son mucho más peligrosos que las "quemaduras por frío" que provocan.

El oleoducto principal de amoníaco más grande de Rusia es el estuario Tolyatti - Grigorievsky (cerca de Odessa). La longitud de la ruta principal es de 2100 km, la capacidad de producción es de aproximadamente 3 millones de toneladas/año, el diámetro nominal es de 350 mm y la presión de funcionamiento es de 81 kgf/cm2. El amoníaco suministrado desde Togliatti y Gorlovka se acumula en los almacenes de la planta del puerto de Odessa, donde se cargan los camiones cisterna. Suministran el producto a EE.UU. y países europeos.

Cada departamento del taller de producción de amoníaco tiene su propio factores nocivos. Por ejemplo, en los generadores de gas y en los departamentos de conversión, compresión y purificación de amoníaco, el principal peligro es la posibilidad de exposición de los trabajadores al monóxido de carbono y al sulfuro de hidrógeno, que se liberan a través de fugas en aparatos y comunicaciones. En los departamentos de síntesis, los principales peligros son las fugas constantes de amoníaco de los aparatos, así como la posibilidad de liberaciones repentinas de amoníaco de los aparatos y las comunicaciones cuando se rompen debido a la alta presión. Para evitar fugas repentinas de amoníaco desde tuberías y columnas de síntesis a las áreas de trabajo y filtraciones constantes de amoníaco, se deben utilizar materiales de alta resistencia para la fabricación de aparatos y comunicaciones que puedan soportar altas presiones y no sean susceptibles a los efectos corrosivos del amoníaco en sí. y los gases que lo contaminan.

Se deben instalar tragaluces de aireación en todos los edificios de producción de amoníaco. Además, estos talleres deben estar equipados con ventilación mecánica de flujo-escape con dispositivos de extracción que se acerquen a los lugares de posible liberación de gases nocivos y con suministro de aire fresco a los lugares de estancia permanente o prolongada de los trabajadores.

En los departamentos de generación, conversión y compresión de gas, los trabajadores deben estar equipados con máscaras de gas filtrantes de la marca KD y en las cajas de las máscaras de gas deben haber cartuchos de hopcalita adicionales. Debido a la posibilidad de liberación de gases nocivos, los trabajadores siempre deben llevar consigo máscaras antigás.

El trabajo en el interior de los convertidores está permitido únicamente con máscaras antigás de manguera aislante y con cinturones salvavidas y una cuerda, cuyo extremo debe ser sostenido por un trabajador situado fuera del convertidor que supervisa el estado de quienes trabajan en el interior del convertidor. En caso de mala salud de este último, el asegurador está obligado a sacar inmediatamente, él mismo o con la ayuda de sus compañeros, a la víctima del convertidor y llevarla al aire libre, y luego casos especiales envíelo en camilla al centro médico de la tienda o al centro de salud de la fábrica.

En los departamentos de compresión y purificación de gas, los principales factores de peligro son la constante contaminación del aire en las zonas de trabajo con amoníaco, que se filtra a través de fugas en las juntas de las válvulas y a través de las juntas de las conexiones bridadas y accesorios, así como la Posibilidad de emisiones repentinas de emergencia de amoníaco, así como fuertes ruidos al cambiar las válvulas de los compresores.

La lucha contra la contaminación del aire por gases nocivos debe llevarse a cabo seleccionando materiales duraderos y resistentes a la corrosión para las piezas de todos los dispositivos, así como estableciendo plazos estrictos para el mantenimiento preventivo programado y la ejecución cuidadosa de los trabajos de reparación. El control del ruido debería llevarse a cabo utilizando materiales aislantes del sonido y, cuando sea posible, encerrando los dispositivos que producen ruido en carcasas aislantes del sonido.

Los fertilizantes minerales, y en particular el amoníaco líquido, utilizados en la agricultura pueden tener efectos adversos en el cuerpo humano. En la mayoría de los casos, esto es: irritación de las membranas mucosas del tracto respiratorio, los ojos y la piel. Algunos fertilizantes tienen un efecto quemante debido a la presencia de ácidos en ellos. Por tanto, las principales medidas de seguridad que se utilizan al trabajar con pesticidas también se aplican a los fertilizantes minerales.

El efecto del amoníaco líquido en el organismo se debe a la liberación de vapores de amoníaco, que tiene un efecto irritante sobre el tracto respiratorio y las membranas mucosas de los ojos. Las altas concentraciones de gas amoniaco provocan lagrimeo excesivo y dolor en los ojos, asfixia, ataques de tos, mareos, dolor de estómago y vómitos. Concentración máxima permitida de amoníaco en área de trabajo= 20 mg/m3. Concentraciones de 100 - 1200 mg/m 3 ponen en peligro la vida.

Si el amoníaco líquido entra en contacto con los ojos, es posible que se produzcan quemaduras en la membrana mucosa (enrojecimiento, dolor agudo). Su efecto es similar cuando entra en contacto con la piel.

Antes de comenzar a trabajar para agregar amoníaco anhidro al suelo, se verifican todos los equipos (los tanques y mangueras deben estar sellados y aptos para el trabajo) y los instrumentos de control y medición (manómetros).

Al finalizar la aplicación de fertilizante amoniacal al suelo al final del surco, primero apague la bomba que suministra fertilizante líquido, luego conduzca 8-10 m con las piezas de trabajo enterradas, después de lo cual se levanta el cultivador.

En este caso, todo el amoníaco tiene tiempo de escapar de las rejas al suelo y se elimina la contaminación del aire en el área de trabajo del operador.

Durante el funcionamiento, es necesario controlar la estanqueidad de todas las conexiones, el nivel de presión y el flujo de amoníaco.

No trabaje con mangueras dañadas; deben reemplazarse inmediatamente.

Al final del trabajo, las máquinas se limpian de suciedad, se lavan con agua y se colocan debajo de un dosel. No está permitido lavar tanques, bombas o mangueras de máquinas cerca de cuerpos de agua.

Se debe tener especial cuidado al transportar amoniaco. Los tanques de transporte de automóviles y tractores están equipados con dos extintores de dióxido de carbono - bromoetilo OUB-Z, 0UB-7, los tubos de escape están equipados con parachispas y el transporte está equipado con conexión a tierra.

Está prohibido transportar un tanque con amoníaco anhidro sin cubierta protectora; los tanques de amoníaco se llenan con amoníaco anhidro hasta el 85% del volumen y con amoníaco acuoso hasta no más del 93%. La velocidad del vehículo no debe ser superior a 40 km/h.

Cuando se trabaja con amoniaco se utiliza equipo de protección personal: respiradores RU-60 y máscaras antigás con cartuchos marca KD. En concentraciones 10 veces superiores al MPC, se utilizan máscaras de gas con filtro industrial.

Si le salpica amoníaco a los ojos, enjuáguelos inmediatamente con abundante agua y luego remita a la víctima a un médico. Lave el área de la piel quemada y aplique una loción de una solución al 5% de ácido acético o clorhídrico.

En caso de intoxicación, salir al aire libre, beber abundante leche tibia y bicarbonato de sodio. En caso de asfixia, proporcione un colchón de oxígeno. Si la respiración se detiene, realice respiración artificial.