누구나 예방정비 일정에 대해 문의할 권리가 있습니다. 예정된 예방 유지보수 및 생산에서의 역할

자율적인 비영리 조직

고등 전문 교육

동유럽 경제, 경영 및 법률 연구소

경제학과

제어 과정 작업

징계 "조직 관리"에서

학생 gr이 완료했습니다. Kuznetsov M.V.의 FC 101

확인됨 Sc., Mikhaleva E.P. 교수

1. 소개

2. 주요 부분

3. 결론

응용

1. 소개

기술 준비 단계 중 하나는 생산 기술 준비입니다. 이는 기업이 특정 품질의 신제품을 생산할 수 있도록 완전히 준비되도록 보장하며, 일반적으로 높은 기술 수준을 갖춘 기술 장비에서 구현하여 최소한의 인건비와 자재 비용을 보장할 수 있습니다. 생산 기술 준비는 생산 기술 준비 통합 시스템(ESTPP, GOST 14.001-73) 표준 요구 사항에 따라 수행되며 다음 작업의 솔루션을 제공합니다.

각 부품의 제조 기술에 대한 철저한 분석과 가능한 제조 옵션에 대한 기술적, 경제적 평가를 통해 달성되는 구조물의 높은 제조 가능성을 보장합니다.

전통적인(이 유형의 생산에 대한 기본) 가공 프로세스 및 개별 기술 프로세스의 개발을 포함한 기술 프로세스 설계, 특수 장비 및 특수 기술 장비에 대한 기술 사양 개발(기술 장비 설계는 채택된 방식으로 수행됨) 생산 설계 준비용);

제품의 구조 분석 및 이를 기반으로 부품 가공 및 제품 조립을 위한 매장 간 기술 경로를 작성합니다.

생산 능력, 처리량 등의 계산을 기반으로 작업장의 능력에 대한 기술적 평가

기술 노동 강도 표준, 재료 소비 표준, 장비 작동 모드 개발;

장비 유지 보수 및 수리 계획;

기술 장비 생산;

예정된 예방 유지 보수 마모 및 파손

기술 단지 디버깅(일련의 제품 설치에서 수행됨) - 기술 프로세스, 툴링 및 장비

생산 과정을 조직하는 형태와 방법의 개발;

기술적 제어 방법의 개발.

기업에서 장비 수리를 조직하는 측면을 더 자세히 고려하십시오.

2. 주요 부분

2.1 고정자산 활용 개선에 있어 계획예방정비(PPR)의 역할

최소한의 비용으로 고정 생산 자산의 합리적인 운영을 보장하기 위해 기업에서 수리 생산이 생성됩니다. 수리 생산의 주요 업무는 고정 생산 자산의 유지 관리 및 수리입니다. 기업 자체가 새로 구입하거나 제조한 장비의 설치; 운영 장비의 현대화; 예비 부품 및 부품 생산(장비 현대화 포함), 보관 조직 모든 유지 보수 및 수리 작업을 계획하고 효율성을 향상시키기 위한 조치를 개발합니다.

산업 기업의 장비 기술 유지 관리 및 수리 시스템의 주요 형태는 예정된 장비 예방 유지 관리(PPR) 시스템입니다. PPR 시스템은 장비의 관리, 감독 및 수리를 위한 일련의 계획된 활동으로 이해됩니다. PPR 시스템에 따른 장비 유지 관리 및 수리 작업에는 장비 관리, 정밀 검사 유지 관리, 정기 수리 작업이 포함됩니다. 장비 관리는 기술 운영 규칙 준수, 작업장 질서 유지, 작업 표면 청소 및 윤활로 구성됩니다. 이는 생산 감독관의 통제하에 있는 장치에 서비스를 제공하는 생산 작업자가 직접 수행합니다. 수리 간 유지 관리는 장비 상태 모니터링, 작업자의 작동 규칙 준수, 적시 메커니즘 조정 및 사소한 결함 제거로 구성됩니다. 이는 점심 시간, 근무 외 교대 시간 등 장비 가동 중단 시간 없이 근무 중인 수리 서비스 직원이 수행합니다. 지속적인 생산 프로세스를 갖춘 산업에서 이 작업량은 현재 수리(또는 다른 수리)가 발생하거나 식별된 결함을 제거하기 위해 예정되지 않은 수리로 장비가 중지될 때 발생합니다(이 결론은 장비 수리 기술자가 내림). 백업 장비가 켜지거나 생산이 중단됩니다. 정기 수리 작업에는 장비 세척, 윤활 시스템의 오일 교환, 장비 정확성 점검, 검사 및 예정된 수리(현재, 중간(현재 증가) 및 주요)가 포함됩니다. 이러한 작업은 사전 개발된 일정에 따라 회사의 수리 담당자가 수행합니다. 모든 장비가 독립적인 작업으로 세척되는 것은 아니며 주조 장비 및 식품 생산 장비와 같이 먼지와 오염이 심한 환경에서 작동하는 장비만 세척됩니다. 오일 교환은 예정된 수리 일정과 연결된 특별 일정에 따라 중앙 집중식 및 기타 윤활 시스템을 갖춘 모든 윤활 시스템에서 수행됩니다. 오일 교환 빈도는 장비 기술 사양에 표시되어 있습니다. 오일의 품질 지표가 규제 문서(GOST)의 요구 사항을 준수하는지 여부를 확인하기 위해 실험실 분석 결과에 따라 오일을 변경할 수 있습니다. 모든 장비는 다음 예정된 수리 후에 정확성을 점검합니다. 이와 별도로 모든 정밀장비는 특별한 일정에 따라 정기적으로 점검됩니다. 정확도 테스트는 장치의 실제 기능과 작동에 필요한 정확도가 일치하는지 확인하는 것으로 구성됩니다. 이 작업은 수리 기술자의 도움을 받아 품질 관리 검사관이 수행합니다. 모든 장비는 정기적으로 검사됩니다. 그들의 임무는 부품의 마모 정도를 식별하고, 개별 메커니즘을 규제하고, 사소한 결함을 제거하고, 마모되거나 분실된 패스너를 교체하는 것입니다. 장비를 검사할 때 향후 수리 범위와 구현 시기도 명시됩니다. 현재 수리는 장치의 기능을 보장하거나 복원하기 위해 수행되는 가장 작은 유형의 예정된 수리입니다. 이는 기계를 부분적으로 분해하고, 개별 구성요소 및 부품을 교체 또는 복원하고, 교체할 수 없는 부품을 수리하는 것으로 구성됩니다. 결함 시트(작업장 기술자가 편집한)에 반영된 식별된 모든 의견도 제거됩니다.

평균 수리는 더 많은 작업량과 교체해야 하는 마모 부품 수에서 현재 수리와 다릅니다.

정밀 검사 - 기본 부품을 포함하여 모든 부품을 교체(복원)하여 장치 자원을 완전하게 또는 거의 완전하게 복원합니다. 결과적으로 대대적인 정밀 검사의 임무는 장치를 목적, 정확도 등급 및 성능을 완전히 충족하는 상태로 만드는 것입니다. 점진적 유지 관리 시스템은 수리 주기 동안 현재 및 주요 수리의 두 가지 유형의 계획된 수리만 구현하는 것을 기반으로 합니다. 평균적인 수리 없이. 동시에 대규모 수리에는 종종 장비 현대화가 수반됩니다. 수리 작업의 중앙 집중화 정도에 따라 조직의 세 가지 형태, 즉 중앙 집중식, 분산형 및 혼합형이 구분됩니다. 중앙 집중식 수리는 기업의 최고 정비사에 종속된 기계 수리점에서 수리 간 모든 유형의 수리 및 유지 관리를 수행하고, 상점 정비사의 지도력에 따라 상점 수리 서비스를 통해 분산화되도록 합니다. 혼합형 수리조직은 중앙집중형과 분산형의 다양한 조합을 기반으로 한다. 많은 경우 혼합 형태는 분산형 시스템의 경우와 마찬가지로 매장 수리 서비스를 통해 주요 수리를 제외한 모든 유형의 수리 작업 및 수리 간 유지 관리를 제공합니다. 주요 수리는 기계 수리점에서 수행됩니다.

다양한 형태의 공장 내 수리 외에도 장비에 대한 전문적인 공장 밖 정밀검사도 조직됩니다. 고정 자산의 유지 관리 및 수리의 기초를 형성하는 예정된 예방 수리와 함께 예정되지 않은(긴급) 수리 및 복원 수리도 기업에서 수행될 수 있습니다. 예상치 못한 장비 고장으로 인해 긴급 수리가 필요할 수 있습니다. 개조는 더 이상 사용할 수 없는 고정 자산 요소를 대상으로 합니다.

2.2 마모 정도에 따른 기업 장비의 특성

경제적 의미에서의 감가상각은 물건이 작동하는 동안 물건의 가치가 상실되는 것을 의미합니다. 가치 손실은 다양한 이유로 발생할 수 있습니다. 물체의 노후화 및 기능의 부분적 손실로 인해 가치가 감소한 경우 물리적 마모를 말합니다. 다른 유사한 물건에 비해 시장에서 경쟁력을 잃고 수요가 적어져 가치가 감소한 경우 노후화를 말합니다. 두 가지 유형의 마모는 서로 독립적으로 발생합니다. 이는 새 제품이 노후화로 인해 사용되기 전에 가치를 잃을 수 있음을 의미합니다. 아날로그 제품과 직접 비교하여 전체 교체 비용을 계산하는 경우에도 노후화를 고려하여 어떤 방식으로든 아날로그 가격이 조정됩니다.

물리적 마모란 작동 중 자연적인 물리적 노후화 및 구조적 요소의 마모와 외부적 요인(사고, 충격, 과부하 등)의 영향으로 물체의 성능이 저하되어 발생하는 가치의 상실을 말합니다. 등), 그 결과는 수리를 통해 제거되었습니다.

이러한 가치 손실을 어떻게 찾을 수 있습니까? 마모를 평가하는 많은 방법에서는 실제 비용이 아니라 마모의 외부 징후(특성 저하(정확도, 속도, 생산성, 전력 소비 등), 빈번한 고장 발생, 소음, 노크 및 기타 부정적인 영향. 소비자 품질 저하 지수는 동시에 비용 저하 지수라고 믿어집니다. 실제로 여기서의 연결은 보이는 것만큼 명확하지 않습니다.

장비의 물리적 마모는 장비의 지속 시간, 작업량, 유지 관리 수준에 따라 달라집니다. 수행된 작업의 양이 최고의 마모 요인이 됩니다. 보다 쉽게 ​​현실적으로 측정할 수 있는 요소는 장비의 수명입니다. 제품 제조 연도는 여권에 기록되어 있으며 명판에도 찍혀 있습니다.

장비 구매 당시 회사는 실제 서비스 수명이 얼마나 될지 알 수 없습니다. 따라서 실제로는 서비스 수명을 계획하는 것이 필요합니다. 원래 비용의 일정 부분은 장비의 서비스 수명 동안 매년 사용되므로 이 부분은 해당 연도의 비용과 관련됩니다.

가장 어려운 문제는 장비의 분류와 설명이며, 이를 해결하려면 상당한 노력과 시간이 필요합니다.

첫째, 고정 자산 회계에 기존 데이터베이스(회계)를 사용하는 것은 완전히 다른 원칙(설명 계층 구조, 기술 위치에 대한 링크 등)에 따라 컴파일되기 때문에 매우 어렵습니다.

둘째, 장비를 재구성하고 현대화하는 과정에서 기술 사양이 자주 변경되었습니다. 회로, 장치 등 그러나 기술 문서 및 장비 여권에 이러한 변경이 항상 적용되는 것은 아닙니다. 실제로 이는 장비를 설명할 때 기술 문서와 장비 여권만 사용하는 것만으로는 충분하지 않다는 사실로 이어집니다. 장비를 "실시간"으로 살펴볼 필요가 있습니다. 물론 이로 인해 시간 비용이 증가합니다.

셋째, 제조업체가 장비 여권을 작성해야 하는 표준 요구 사항이 없습니다. 이와 관련하여 다른 제조업체가 항상 장비 설계의 세부 다이어그램을 표시하는 것은 아닙니다. 때로는 그러한 여권이 완전히 분실되는 경우도 있습니다. 따라서 특정 장비의 구조를 설명하기에는 정보가 충분하지 않습니다.

이것은 장비를 설명하는 과정에서 발생하는 가장 심각한 질문 중 하나입니다. 이 문제를 해결하는 유일한 방법은 장비의 대대적인 정밀 검사와 설명을 (적시에) 결합하는 것입니다.

기술적인 문제 외에도 장비를 설명하는 과정에서 중요한 방법론적 문제도 발생하는데, 우선 이는 장비 분류의 원칙과 관련됩니다. 다양한 접근 방식이 있습니다. 장비의 종류에 따라 분류할 수 있으며, 주장비, 보조장비 등으로 나눌 수 있습니다. 장비 계층 구조를 결정하는 것이 훨씬 더 중요합니다.

최상위 수준은 제품 생산이 수행되는 일련의 기술적 객체(기술 체인의 요소)여야 합니다. 다음으로, 장비의 개별 부품과 이를 구성하는 구성요소 및 조립품이 결정됩니다.

따라서 우리는 장비 계층 구조를 다음 세 가지 수준으로 구분합니다.

레벨 I: 기술 개체(기술 체인의 일부).

레벨 II: 개별 장비

레벨 III: 단위 및 어셈블리.

이 접근 방식은 장비 마모를 올바르게 결정하고, 기술 상태를 모니터링하고, 투자 결정을 내리는 데 필요한 전제 조건을 생성합니다. 따라서 구성요소와 조립품을 부품 수준으로 세부화하면 물류 시스템을 최적화할 수 있고, 수리 작업 유형과 양을 장비 개별 부품에 연결하면 계획의 정확성이 높아집니다. 장비 작동 모드, 고장, 수행된 수리 작업 및 개별 장비 부품 교체에 대한 신뢰할 수 있는 사실 정보의 축적을 통해 장비 유지 관리 및 수리 프로세스를 가장 효과적으로 관리할 수 있습니다.

장비의 물리적 마모를 결정하는 원칙

개발된 메커니즘은 다음과 같은 6단계로 구성됩니다.

작업장 기술 체인의 장비 분류 및 설명:

단일 장비의 생산 능력 상태를 특징짓는 주요 지표 개발.

단일 장비의 물리적 마모 및 손상에 대한 통합 지표를 계산하기 위한 척도 결정. 지표의 가중치는 전문가 평가 방법에 따라 결정됩니다.

주요 지표의 현재 값 결정, 기준 값과 비교. 단일 장비의 마모 여부를 확인합니다.

유사한 장비 그룹의 마모 계산. 동일한 유형이란 동일한 제품의 생산(기술적 작업)이 수행되는 장비를 의미합니다.

유사장비군에 대한 감가상각비는 장비별 가중평균 감가상각액으로 결정됩니다. 계량은 장비의 실제 부하를 기준으로 수행됩니다.

기술 체인의 마모 계산은 장비 그룹의 실제 마모 ​​데이터를 기반으로 수행됩니다. 기술 체인의 마모 계산은 다음 원칙을 기반으로 합니다. 기술 체인의 마모는 유사한 장비 그룹에 대해 계산된 최대 마모 값(임계점)으로 간주됩니다.

이러한 원칙을 구현하면 다음이 가능합니다.

장비의 물리적 마모를 예측하고 기술 체인의 병목 현상을 식별합니다.

장비 수리 및 교체를 위한 자금을 효과적으로 분배합니다.

생산 사고 및 문제의 수를 줄입니다.

명백한 긍정적 효과에도 불구하고 개발된 메커니즘에는 여러 가지 단점도 있다는 점에 유의해야 합니다.

첫째, 다양한 장비 그룹의 물리적 상태가 체인 전체의 생산 능력에 미치는 영향 정도가 동일하지 않은 경우 중요한 지점에서 기술 체인의 마모를 결정하면 잘못된 결론을 내릴 수 있습니다. 둘째, 장비 데이터베이스를 구현하고 유지하는 데 있어 높은 노동 강도가 최신 기술입니다.

셋째, 적절한 정보 시스템 없이는 지정된 원칙에 따른 물리적 마모 모니터링 시스템의 효과적인 기능이 불가능합니다.

그러나 이러한 문제는 어떤 식으로든 해결될 수 있습니다. 예를 들어, 장비 사용. 유사한 장비 그룹의 물리적 상태가 기술 체인의 생산 능력, 단계별 개발 및 시스템 구현에 미치는 영향 정도를 고려한 수정 계수의 가중치: 우선 다음을 위한 시스템을 설치합니다. 제한적이고 특히 중요한 장비.

따라서 장비의 실제 마모 ​​여부를 판단하는 것은 수리비의 효과적인 사용으로 이어질 뿐만 아니라, 생산 시설의 효과적인 관리를 위한 필수 조건이기도 합니다.

특정 산업 분야의 고정 자산 감가상각률은 80%에 달하며 이러한 자산 갱신의 역학은 11%를 초과하지 않습니다.

1970년에 비해 국내 산업 장비의 평균 수명은 거의 두 배로 늘어났습니다. 1970년에는 산업용 장비의 40.8%가 5년 미만 노후 장비였으나 현재는 9.6%에 불과합니다.

러시아 기업의 거의 절반이 장비 문제로 어려움을 겪고 있는 반면, 국내 제조업체는 러시아 기업에 첨단 기술, 고품질 장비를 제공할 수 있는 충분한 역량을 갖추고 있지 않습니다.

장비와 부품의 상당 부분을 수입합니다.

2.3 기업의 수리 서비스 구조, 개별 부서의 기능 및 운영 시스템

기업의 장비 수리는 보조 작업장에서 수행됩니다.

보조 생산 및 유지보수에는 공장 인력의 최대 50%를 고용할 수 있습니다. 보조 및 유지 보수 작업의 총량 중 운송 및 보관은 약 33%를 차지하며 고정 자산의 수리 및 유지 보수는 30, 도구 유지 보수는 27, 에너지 유지 보수는 8 및 기타 작업은 12입니다. 따라서 수리, 에너지, 툴링 , 운송 및 창고 서비스는 전체 작업량의 약 88%를 차지합니다. 전체적으로 생산 기술 유지 관리의 효율성 증가는 적절한 조직과 추가 개선에 크게 좌우됩니다. 기업의 수리 서비스에는 수석 기계 부서, 수리 생산, 기계 수리점, 전기 상점, 계측 및 장비 상점이 포함됩니다. 장비 수리는 해당 액세서리에 따라 각 서비스의 일정에 따라 수행됩니다.

2.4 수리 작업 계획: 수리 표준 및 정의 구성, 수리 작업에 대한 장기, 연간 및 운영 계획 작성

PPR 시스템을 구현하려면 여러 가지 준비 작업이 필요합니다. 여기에는 장비 분류 및 인증이 포함됩니다. 교체 및 예비 부품에 대한 사양을 작성하고 후자에 대한 재고 표준을 설정합니다. 장비의 표준 크기별 도면 앨범 개발; 예비 부품 및 구성 요소 보관 조직; 장비 유지 관리 및 수리를 위한 기술 문서에 대한 생산 및 수리 인력을 위한 지침 개발. 장비 분류는 동일한 이름의 교체 부품 수 결정, 장비 유지 관리 지침 작성, 수리 작업을 위한 표준 기술 개발 등을 위해 유사성 기준에 따라 장비를 특정 그룹화하는 것을 목표로 합니다.

인증의 목적은 기업에서 사용되는 모든 노동 도구의 ​​완전한 기술적 특성을 갖는 것입니다. 공장 장비마다 여권이 발급됩니다. 기술 데이터와 변경 사항, 작동 모드, 허용 하중, 검사 및 수리 결과를 기록합니다. 장비 여권은 수리 및 유지 관리를 구성하고 계획하기 위한 원본 문서입니다. 교체 및 예비 부품에 대한 사양 작성, 도면 앨범은 수리 작업을 위한 기술 개발과 시기적절한 생산을 위해 필요합니다. 교체 가능 부품은 마모되기 쉽고 수리 중에 교체해야 하는 기계 부품입니다. 서비스 수명은 수리주기 기간을 초과하지 않습니다. 지속적으로 갱신되는 공급품으로 보관되어야 하는 교체 부품을 예비 부품이라고 합니다. 예비 부품을 보관하기 위해 예비 부품 및 어셈블리의 일반 공장 창고가 생성되고, 필요한 경우 생산 공장에 창고가 생성됩니다.

생산 및 수리 인력을 위한 지침과 수리 작업 기술의 개발은 장비의 일상적인 유지 관리 및 수리의 조직적, 기술적 수준을 높여 기업에서 보다 효율적인 사용을 촉진하는 것을 목표로 합니다.

PPR 시스템에 따른 장비 수리의 조직 ​​및 계획은 유사한 기계 그룹과 기업 전체 및 그 모두에 대해 수리 작업량, 순서 및 시기를 계획할 수 있는 특정 표준을 기반으로 합니다. 개별 부서. 이러한 표준의 시스템에는 수리 복잡성 범주, 수리 단위, 수리주기 기간 및 구조, 상호 수리 및 상호 검사 기간, 수리 기간 기간이 포함됩니다. 또한 수리 간 장비 유지 관리 표준, 자재 소비 표준, 예비 부품 및 마모 부품 재고도 포함됩니다. 다양한 유형의 장비 및 작동 조건에 대한 표준 및 특정 값을 계산하는 방법은 통합 PPR 시스템에 의해 결정됩니다. 각 생산 장비에는 해당 수리 복잡성 범주가 할당됩니다. 단위가 복잡할수록 더 높아지고 그 반대도 마찬가지입니다.

수리단위와 관련하여 수리작업의 종류와 작업의 성격에 따른 작업시간에 대한 기준은 기술적인 표준화 방법을 통해 개발된다. 표 1은 수리 단위당 해당 표준(인수 기준)을 보여줍니다.

표 1. 하나의 수리 단위 작업 표준

명칭 기계작업 기계작업 기타작업 합계 세척 단독작업 0.35-0.35 단독작업 정확도 점검 0.4-0.4 대수리 전 점검 1.00.1-1.1 점검 0.750.1-0.85 현행수리 4.02.00.16.1 주요 수리 23.010.02.035.0

주어진 표준을 사용하여 작업장, 기업 등의 장비 수리 노동 강도를 계산할 수 있습니다. 정밀정비 작업 범위는 정비기준에 따라 결정됩니다. 예를 들어, 근무 중인 기계공, 윤활제 공급원 및 기계 작동자의 경우 수리 단위의 교대 근무당 작업자당 정비공 - 500, 윤활제 - 1000 및 기계 작동원 1500과 같은 서비스 표준이 설정됩니다.

각 유형의 장비에 대해 표준 수리주기 기간이 설정됩니다. 수리주기는 장비 작동의 가장 작은 반복 기간으로, 모든 기존 유형의 유지 보수 및 수리가 특정 순서로 수행됩니다. 모든 수리주기는 장비의 작동 시작부터 첫 번째 대점검까지 또는 두 번의 후속 대점검 사이의 기간 동안 수행되므로 수리주기는 두 번의 연속된 대점검 사이의 장비 작동 기간으로도 정의됩니다.

수리 간 기간은 다음 예정된 두 번의 수리 사이에 장비를 작동하는 기간입니다. 상호 검사 기간은 두 번의 정기 검사 사이 또는 다음 예정된 수리와 검사 사이의 장비 작동 기간입니다. 수리 기간은 수리를 위해 장비를 유휴 상태로 두는 시간입니다. 현재 수리 단위당 수리 중 장비 가동 중지 시간에 대한 다음 표준이 허용됩니다(표 2 참조).

표 2. 수리 작업 기준

수리종류 1교대(일) 2교대(일) 3교대(일) 현재0.250.140.1자본1.00.540.41

일반적으로 Trem 수리 장비에 소요되는 시간은 다음 공식으로 결정할 수 있습니다.

Trem=trem*r/b*tcm*Kcm*Kn,

여기서 t 수리는 주어진 수리 유형의 수리 단위당 배관 작업의 표준 시간입니다. r - 장비 수리 복잡성 그룹; b - 교대 근무 시 동시에 작업하는 기계공의 수; tcm - 교대 기간; Ksm은 수리공의 교대 계수입니다. Kn - 수리 작업자의 표준 준수 계수.

수리 주기 기간은 장비의 설계 특징, 작동 조건 및 기타 요인에 따라 달라집니다. 장비 유형에 따라 크게 다를 수 있습니다. 예를 들어, 금속 절단 장비의 경우 26,000시간, 단조 기계 및 자동 단조 기계의 경우 11,700시간, 주조 및 성형 컨베이어의 경우 9,500시간 등입니다.

수리 주기에 포함된 수리 작업의 수와 순서가 구조를 형성합니다. 각 장비 그룹에는 고유한 수리 주기 구조가 있습니다. 예를 들어, 무게가 10~100톤에 달하는 선삭, 밀링 및 기타 금속 절단 기계의 수리 주기 구조에는 정밀 검사 1회, 정기 수리 5회 및 검사 12회가 포함되며, 무게가 100톤을 초과하는 동일한 기계의 경우 정밀 검사 1회, 6번의 정기 수리와 21번의 검사.

수리 기준 및 장비 기술 점검 결과를 바탕으로 연간, 분기별, 월별 수리 작업 계획 및 일정을 수립합니다. 계획은 유지 보수 및 수리 작업 유형, 노동 강도, 각 장비 유형에 대한 계획된 가동 중지 시간, 각 작업장 및 기업 전체의 수리 작업량을 결정합니다. 동시에 장비 수리를 위한 예비 부품 및 재료의 수량과 비용, 범주별 수리 인력 수가 결정됩니다. 수리 작업 계획은 기계 수석 부서의 기획 생산국(PPB)에서 수행합니다. 계획 개발은 각 작업장의 모든 장비를 포함하는 작업장 연간 수리 일정으로 시작됩니다. 연간 및 분기별 계획을 기반으로 이전 검사 및 감사 데이터를 고려하여 업데이트된 월별 계획 및 일정이 작성됩니다. 이는 작업장에서 수리 작업을 수행하는 운영 작업입니다.

수리 작업 조직

수리 작업 비용을 줄이는 것은 효과적인 관리의 목표 중 하나입니다. 따라서 수리 작업을 수행하려면 기술적, 재료적, 조직적 준비가 선행되어야 합니다.

기술 교육은 장비 분해 및 후속 조립에 대한 설계 작업을 구현하고 결함, 고장 및 오작동 목록을 작성하는 것이 특징입니다. 이를 제거하려면 복원 작업 및 운영에 대한 적절한 정교화가 필요합니다. 결과적으로 수리 작업을 수행하기 위한 자재 준비는 자재, 구성 요소, 도구 및 장치 목록 작성으로 이어집니다. 자재 준비에는 교체 부품, 조립품, 운송 및 리프팅 장비가 충분하고 필요한 공급이 있다는 것을 전제로 합니다. 수리 작업을 위한 조직적 준비는 중앙 집중식, 분산형 및 혼합형 방법 중 하나를 사용하여 수행할 수 있습니다. 중앙 집중식 방식의 특징은 모든 유형의 수리 작업이 공장의 기계 수리점에서 수행된다는 점입니다. 작업장 수리 서비스를 통해 수행되는 경우 이 방법을 분산형이라고 합니다. 이러한 방법은 작업 구성을 위한 복잡하고 비용이 많이 드는 시스템의 형태로 명백한 단점이 있다는 점에 유의해야 합니다. 혼합방식은 저렴한 비용으로 수리작업을 수행할 수 있으며, 주요 수리를 제외한 모든 종류의 유지보수를 작업장 수리부서에서 수행하는 것이 특징이며, 주요 수리는 기계 수리점에서 수행됩니다. 이 경우 낡은 장치를 제거하고 복원 기지에서 수리하여 장치 교체 방법을 성공적으로 사용하거나 장비의 기술 및 교대 간 가동 중지 시간 동안 수리 작업을 수행할 수 있습니다.

2.5 수리 팀의 인건비 구성 및 지급

범주별로 근로자의 임금을 차별화하는 고려된 관세 시스템은 주로 노동의 질적 측면을 고려하고 임금이 자격 범주 또는 직위에 따라 달라지는 근로자의 자격 향상을 촉진합니다. 그 자체로는 노동 생산성을 높이고 제품 품질을 향상시키는 데 근로자의 직접적인 관심을 불러일으키지 않습니다. 노동 활동을 자극하는 주요 역할은 관세 시스템 및 노동 배급과 상호 작용하여 기능적 관계를 설정하여 임금을 계산하는 특정 절차를 근로자의 각 그룹 및 범주에 적용할 수 있게 하는 보상의 형태 및 종합에 속합니다. 생산에 투자된 노동의 양과 질, 그리고 그 최종 결과를 보다 정확하게 고려하기 위해 노동의 척도와 지불 사이의 균형을 맞추는 것입니다.

러시아 노동법 제131조에 따른 보수는 금전적 형태와 비금전적 형태 두 가지로 제공됩니다. 비금전적 형태의 보수는 단체협약이나 노동협약에 규정되어 있고 직원의 서면 신청서가 있는 경우에만 지급될 수 있습니다. 법적으로 비금전적 보수의 몫은 총 임금의 20%로 제한됩니다.

보수 시스템은 직원이 발생한 비용과 경우에 따라 그 결과에 따라 직원에게 지급될 보수를 계산하는 방법을 의미합니다. 대부분의 기업은 성과급과 시간제라는 두 가지 형태의 보수만 사용합니다. 보상 시스템의 선택은 기술 프로세스의 특성, 노동 조직의 형태, 제품 또는 수행된 작업의 품질 요구 사항, 노동 규제 상태 및 인건비 회계에 따라 달라집니다. 도급급 임금의 경우 노동의 척도는 노동자가 생산한 생산량이며, 지불액은 기존의 조직적, 기술적 생산 조건에서 생산되는 제품의 수량과 품질에 직접적으로 좌우됩니다. 시간기준 임금의 경우 노동의 척도는 근무한 시간이며, 근로자의 소득은 실제로 근무한 시간에 대한 관세율이나 급여에 따라 계산됩니다.

성과급 및 시간 기준 보수 시스템 모두 보너스로 보완될 수 있으며, 이는 보너스와 결합되어 노동 결과와 임금 간의 보다 구체적인 관계를 구축하는 것을 가능하게 합니다.

다음과 같은 경우에는 성과급 제도를 사용하는 것이 좋습니다.

작업량에 대한 정확한 정량적 계산과 근로자의 특정 조건에 대한 의존도 평가가 가능합니다.

작업에 대해 기술적으로 정당한 시간 표준이 설정되었으며 작업의 정확한 가격이 관세 및 자격 참고서에 따라 엄격하게 수행되었습니다.

근로자는 자신의 인건비를 늘리면서 생산량이나 수행되는 작업량을 늘릴 수 있는 실질적인 기회를 갖습니다.

생산량이 증가한다고 해서 제품 품질이 저하되거나 기술이 붕괴되는 것은 아닙니다.

성과급 임금체계에는 직접 성과급, 성과급 보너스, 성과급 누진적, 간접 성과급, 성과급 등의 종류가 있습니다.

직접 도량형 임금은 근로자의 소득 규모가 생산량에 정비례하여 변하기 때문에 가장 간단합니다. 수입 계산의 기초는 성과급(P)입니다. SD )는 다음 공식 중 하나로 결정됩니다.

C는 어디에 있나요? 나 -수행된 작업 유형에 대한 시간당 관세율.

수행된 작업의 평가와 양에 따라 급여가 계산됩니다.

어디서 N 나 - i번째 유형에 대해 매월 수행되는 실제 작업량

n은 근로자가 수행하는 작업 유형의 수입니다.

이 보수 시스템은 생산 조건에 따라 한 명의 연기자가 작업을 수행하는 것이 가능하고 정당한 경우에 적합합니다. 다중 기계 서비스 조건에서 각 기계에 시간 표준이 설정되면 조각률은 다음 공식을 사용하여 계산됩니다.

여기서 n은 서비스 표준에 따라 설정된 기계 수입니다.

작업자가 생산성이 다르거나 작업 유형이 다른 여러 기계에서 작업하는 경우 각 기계에 대해 개별적으로 부품 요율이 결정되고 요율 자체는 공식을 사용하여 계산됩니다.

어디서 N 선택하다 - i번째 기계에서 작업할 때 설정된 생산 속도입니다.

성과급 보너스 제도는 가격에 따라 계산된 성과급 소득에 추가하여 확립된 개인 또는 집단의 양적 및/또는 질적 지표를 달성한 대가로 근로자에게 보너스를 지급하는 제도입니다. 보너스 조항에는 일반적으로 2개 또는 3개의 보너스 지표가 포함되며, 그 중 하나는 주요 지표이고 확립된 생산 표준의 양적 이행을 특징으로 하며, 나머지는 노동의 질적 측면과 원자재, 에너지 비용을 고려하여 추가 지표입니다. 자원과 재료.

성과급 누진적 임금 제도는 생산 기준을 충족하는 한도 내에서 직접 성과급으로 근로자의 임금을 계산하고, 초기 기준을 초과하여 생산할 경우 인상된 비율로 임금을 계산하도록 규정합니다. 따라서 성과급은 표준 충족 수준에 따라 차등화됩니다.

증가된 요율로 작업이 지급되는 생산 표준 충족 한도는 원칙적으로 지난 3개월 동안의 실제 표준 충족 수준으로 설정되지만 현재 표준보다 낮지는 않습니다.

성과급 누진적 임금 제도에서는 근로자 소득 증가율이 노동 생산성 증가율을 앞지릅니다. 이러한 상황에서는 이 시스템의 대량 및 영구 사용 가능성이 배제됩니다. 일반적으로 제한된 생산 영역, 제한된 작업 범위에서 제한된 시간 동안 도입되며 어떤 이유로 계획 실행에 불리한 상황이 있습니다.

간접 도급 임금은 생산에 직접적으로 관여하지 않는 일부 보조 근로자의 노동력을 지불하는 데 사용되지만, 그들의 활동을 통해 그들이 봉사하는 주요 근로자의 작업 결과에 상당한 영향을 미칩니다. 이러한 근로자에는 조정자, 수리공, 운송 근로자 등이 포함됩니다. 이 시스템에 따르면 보조 근로자의 임금은 제공되는 근로자의 생산량에 따라 달라집니다. 간접 도급 임금의 가격은 다음 공식에 따라 결정됩니다.

C는 어디에 있나요? 미술. 날 - 간접 도급제에 따라 지급되는 근로자의 일일 임금,

N 비르. 기초적인 - 주 직원의 교대 생산 비율.

간접 도급제에 따른 보조 근로자의 임금은 다음 공식을 사용하여 계산됩니다.

어디 P 에게 - 간접 건수율,

N 에프 - 청구 기간 동안 서비스 근로자의 실제 생산량,

n - 서비스 작업자 수

화음보상제도는 개별 요소에 대한 기준이나 가격을 정하지 않고 작업량에 따라 도급률을 정하는 일종의 도급제이다. 일괄 작업은 수입 금액, 보너스 크기 및 작업 완료 기한을 지정합니다.

많은 러시아 기업에서 사용되는 팀 임금 시스템은 근로자를 생산 팀으로 통합하는 데 기반을 두고 있습니다. 이러한 시스템은 단일 생산 작업과 공통 노동 결과에 대한 인센티브로 통합된 근로자 노동의 적절한 조직을 전제로 합니다. 생산 작업을 수행하는 데 작업자 그룹의 공동 노력과 상호 작용이 필요한 경우 여단 시스템을 사용하는 것이 좋습니다.

팀 보상체계는 근무시간과 생산자원을 보다 합리적으로 활용하여 생산량을 늘리고 고품질의 생산량을 보장함으로써 궁극적으로 기업 전체의 성과와 경쟁력을 높이는 데 긍정적인 영향을 미칩니다. 팀의 효과적인 기능을 위해 필요한 조건을 제공함으로써 유리한 심리적 분위기가 조성되고, 직원 이직률이 감소하며, 관련 직업이 적극적으로 숙달되고, 팀 관리의 창의적인 주도성과 민주적 원칙이 개발되고, 집단적 작업 결과에 대한 일반적인 관심이 형성됩니다. 증가합니다.

여단 임금 시스템은 건설, 석탄 및 광업, 벌목, 운송 수리 작업에 널리 사용됩니다. 대형 유닛, 장치 및 메커니즘의 공동 유지 관리 및 기타 경우에 사용하는 것이 좋습니다.

여단 노동 조직에서는 시간 기반 임금 시스템과 성과급 임금 시스템이 모두 사용됩니다.

시간 기반 여단 임금 시스템을 사용하면 인원수 기준, 서비스 기준, 관세율(급여) 및 집단 노동 결과에 대한 보너스 제공을 기준으로 작성된 직원 배치 일정에 따라 총 수입이 형성됩니다.

따라서 시간 기반 팀 임금 시스템에 따른 총 소득에는 다음이 포함됩니다.

근무 시간에 대해 정해진 요율(급여)에 따른 시간 기반 보상;

팀원이 일시적으로 부재하거나 공석이 발생한 경우 발생하는 임금 기금 절감

보너스 규정에 따라 팀 작업의 종합 결과에 대한 보너스

구조 단위 및 (또는) 기업의 전반적인 성과에 대한 노동 기여에 대한 보상.

팀 내 공동 소득을 분배할 때 모든 팀원은 근무 시간을 고려하여 노동 기준 충족에 대한 관세율을 보장받아야 합니다. 관세 기금 절감액과 집단 노동 결과에 대해 발생한 보너스는 노동 참여 계수(LPR)에 따라 분배됩니다. 하나 또는 두 개의 CTU를 사용할 수 있습니다. 첫 번째 경우 관세 이상 부분 전체가 전교조에 따라 배분된다. 두 번째 경우 관세 임금 기금의 절감액은 첫 번째 KTU에 따라 분배되며 그 규모는 팀의 공석 여부와 개별 근로자의 결근 여부에 따라 달라집니다. 저축한 금액은 부재 중인 팀원의 노동 의무를 수행하는 근로자를 자극하는 데 사용됩니다. 두 번째 KTU에 따르면 집단 보너스는 팀원 각자가 확립한 지표의 이행 여부에 따라 팀원들에게 분배됩니다.

여단 도급 임금제도가 보편화되었으며, 이는 시간제 임금제도와 마찬가지로 집단근로성과에 대한 상여금과 결합되어 사용되고 있다.

팀 도급제에서 임금을 계산하려면 생산 단위당 복합 가격을 계산해야 합니다.

성과급 근로자 팀 구성원 간의 총 소득 분배는 팀 시간 기반 임금 시스템과 동일한 방식으로 수행됩니다. 추가 소득과 보너스를 포함하는 소득의 가변 부분을 분배할 때 관세율이 아니라 근로자의 개별 작품 소득을 고려하는 것도 가능합니다.

팀이 성과급 근로자, 시간제 근로자, 전문가로 구성된 경우, 팀의 총 수입은 성과급 근로자의 수입, 관세율의 합에 따른 시간제 근로자의 수입, 관세율에 따른 전문가의 수입으로 구성됩니다. 총 노동 결과에 대한 현행 보너스 규정에 따라 공식 급여와 팀에 발생한 보너스의 합계입니다.

팀 구성원은 개인 수당을 받을 수 있을 뿐만 아니라 초과 근무, 야간, 휴일 및 기타 근무에 대한 개별 추가 수당을 받을 수 있으며 이는 팀의 총 수입에 포함되지 않습니다. 특정 지불 시스템의 적용을 위한 구체적인 조건은 고용주가 스스로 설정한 업무에 따라 결정됩니다. 예를 들어 생산량을 늘리고 노동에서 높은 양적 성과를 보장하는 것이 목표라면 직접 성과급 및 성과급 보너스 시스템이 가장 합리적입니다. 직원의 기술 향상을 장려하고 정규 근무 시간을 준수하는 것이 중요한 경우에는 시간 기반 보너스 지급 시스템을 사용하는 것이 좋습니다.

어디 T ci - 팀원이 수행하는 작업 범주에 대한 관세율 T PC. - 수행된 작업 단위당 설정된 표준 시간, n은 팀 구성원 수입니다. 전체 팀의 임금은 다음 공식을 사용하여 계산됩니다.

어디서 N 에프 - 청구 기간 동안 팀의 실제 생산량,

m - 작업 요소의 수

시간 기반 임금에는 단순 시간 기반 및 시간 기반 보너스 임금 시스템이 포함됩니다.

단순 시간제 방식으로 실제 근무한 시간에 대해 정해진 관세율(급여)을 적용하여 임금을 계산합니다. 행정명령제에서는 근로자의 종류에 따라 관세율이 정해졌다. 일부 기업에서는 이 절차를 유지했습니다. 동시에, ETKS와 다르게 업무에 관세를 부과하는 기업에서는 업무 유형에 따라 근로자 보수에 대한 관세율을 설정할 수 있습니다.

임금을 계산하는 방법에 따라 단순 시간제 시스템은 세 가지 유형으로 구분됩니다.

매시간;

일일;

월간 간행물.

이 보수체계에 따른 급여계산은 시급, 일급, 월급에 따라 이루어집니다.

시간당 지불 시 임금은 직원에 대해 설정된 시간당 요율과 청구 기간 동안 직원이 근무한 실제 시간을 기준으로 계산됩니다.

지 포 =티 h × 안에 시간 ,

어디에: W 포 - 청구 기간 동안 임시 근로자의 총 수입

티 시간 - 직원에 대해 설정된 시간당 임금;

안에 시간 - 청구 기간 중 실제 근무한 시간, 시간입니다.

일일 임금의 경우 일일 관세율과 실제 근무 일수를 기준으로 수입이 계산됩니다.

지 포 =티 디 × 안에 날 ,

어디에: 티 디 - 일일 관세율

안에 날 - 실제로 일한 일수.

월별 지급시 설정된 월급 (요율), 일정에 따른 근무일 수, 해당 월에 실제로 근무한 일수를 기준으로 수입이 계산됩니다.

간단한 시간 기반 보상 시스템은 직원들이 자신의 기술을 향상시키고 전체 예정된 근무 시간을 달성하도록 장려합니다. 그러나 개별 작업 결과에 대한 직원의 관심이 약하기 때문에 적용이 제한됩니다.

시간 기반 보너스 보상 시스템. 전통적으로 제품의 양과 품질에 대한 계획을 이행하기 위한 상여금 지급, 장비 및 도구의 세심한 취급, 원자재의 경제적 사용 등을 보충하는 시간급 임금은 국내외 기업에서 널리 사용됩니다. 러시아. 시간제 보너스 시스템의 효율성은 보너스 지급뿐만 아니라 시간근로자를 위한 표준화된 업무 설정을 통해 보장됩니다. 기업에서 표준화된 업무를 확립하려면 기술적으로 건전한 노동 기준을 개발해야 합니다. 시간 보너스 임금 시스템은 관리자, 전문가, 기타 직원뿐만 아니라 상당수의 근로자에게 급여를 지급하는 데 사용됩니다.

표준화된 작업과 함께 시간 기반 보너스 시스템을 사용하면 다음 문제를 해결할 수 있습니다.

각 작업장 및 생산 단위 전체의 생산 업무 수행

노동 조직을 개선하고 제조된 제품의 노동 강도를 줄입니다.

물질적 자원의 합리적인 사용, 노동 생산성 및 제품 품질 향상;

집단적 형태의 노동 조직 배치;

근로자의 전문 기술을 향상시키고 이를 기반으로 다양한 직업 및 다중 기계 서비스 조합으로의 전환;

노동, 생산 및 기술 규율 강화, 인력 안정화;

수행되는 업무의 자격과 복잡성, 개별 노동 결과를 고려하여 임금을 차별화합니다.

2.6 기업 수리 서비스의 기술 및 경제 지표 및 개선 방법

기업의 수리 서비스 작업을 특징짓는 주요 기술 및 경제 지표는 각 장비 유형의 노동 강도 및 유지 관리 및 수리 비용, 총 직원 수 중 수리 인력의 비율, 수리를 위한 장비 가동 중지 시간 비율입니다. 운영 시간 자금, 장비 단위당 보조 재료 소비와 관련됩니다.

3. 결론

원활한 생산 기능을 위해 장비의 효과적인 유지 관리 및 수리의 중요성이 커지면서 더욱 개선이 필요합니다. 이 개선의 가장 중요한 방법은 다음과 같습니다.

예비 부품 및 패스너를 기업에 적시에 제공하고 산업 기업과 장비용 부품을 생산하는 기업 간의 공급 계약을 준수하는 규율을 강화합니다.

장비 제조업체가 제공하는 기술 서비스를 위한 지점 시스템 개발;

수리 작업 수행을 위한 고급 방법 및 기술 적용;

수리 인력을 위한 노동 조직 시스템 개선, 수리 인력의 자격 향상, 장비 제조업체와의 기술 정보 공급 분야에서의 긴밀한 협력.

그러나 현재 대부분의 기업에서는 PPR 시스템이 실질적으로 비활성화되어 있으며 장비가 고장나면 일상적인 수리만 수행됩니다. 이는 기업 내 장비의 정상적인 작동에 전혀 영향을 미치지 않습니다. 그러나 경제 붕괴 기간 동안 서로 다른 지역의 기업 간의 연결이 주로 중단되었으므로 부품 공급 시스템이 사실상 중단되었습니다.

4. 참고문헌 목록

1. #"센터"> 응용

부록 1

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계획된 예방정비(PPR) 시스템이란 무엇입니까? PPR은 조직적, 기술적, 경제적 작업의 복합체로, 안정적이고 경제적인 운영을 보장하고 장비의 기술적 특성 매개변수와 경제 지표를 설계 값이나 특성에 더 가깝게 가져오거나 가져올 수 있습니다. 새로운 장비.

문제에 접근합니다. 작동 중에 장비가 더러워지고 마모되어 장비의 생산성과 효율성이 저하됩니다. 또한, 각종 형태의 시기적절한 유지보수, 청소, 수리로 인해 비상사태(Sayano-Shushenskaya HPP)가 발생하고, 이에 따른 경제적 피해, 인적 손실, 소비자 문제 등이 발생합니다.

또한 장비 유지 관리(비싸고 복잡함)에 대한 작업을 합리적으로 구성하려면 막대한 비용이 필요합니다(유지 관리가 적시에 수행되지 않으면 향후 구현이 훨씬 더 비싸고 어려울 것입니다). 장비는 항상 작동 준비 상태에 있어야 합니다.

따라서 수리가 필요하려면 합리적이고 경제적이며 우수한 조직과 잘 확립된 PPR 시스템의 구현이 필요합니다.

각 유형의 장비에는 가장 많이 마모되는 부품이 있습니다. PPR은 작업 조건에서 장비의 유지 관리를 보장합니다. 수리 프로세스의 합리적인 조직 문제를 해결하여 수리 시간을 단축합니다. 다양한 유형의 수리 간 연속 작업 간격 연장; 수리 작업 비용을 절감합니다.

장비 PPR 시스템은 다음을 가정합니다.

- 이용 가능한 장비의 계산;
— 빨리 마모되는 다양한 제거 가능한 부품을 계획합니다.
- 서비스 수명 설정(빠르게 마모되는 부품의 서비스 수명)
- 장비 그룹별 수리 빈도 및 내용 결정;
- 표준 수리 작업을 위한 기술 프로세스 개발; 이러한 일반적인 수리를 수행하기 위한 지침 개발
- 수리 작업의 양과 비용을 사용하는 데 필요한 표준 개발;
— 자재의 재고 및 예비 부품 생성, 자재 보관 및 회계.

장비는 다양한 생산 조건(생산 유형, 작동 조건, 환경 조건)에 따라 다르게 마모됩니다.

다음 요소가 마모에 영향을 미칩니다.

- 장비 작동 기간 및 부하 모드;
- 사용된 1차 에너지의 품질 매개변수;
- 환경 조건
- 장비를 만드는 재료의 품질;
- 디자인 특징;
- 제작 및 조립의 품질;
- 기존 PPR 시스템;

PPR 시스템 요구 사항:

— 유연성(효율성, 다양한 합리적 방법, 전문 인력)
- 기능성(유지보수 시 중복 제거)
- 복잡성;
— 중앙 집중식으로 작업을 수행하는 능력
— 모든 서비스 기능 간의 명확한 관계, 엄격한 종속 기능 및 명령 체계를 갖는 것을 전제로 하는 제어 가능성.

작동 상태에서 장비의 유지 관리는 다음을 통해 보장됩니다.
— 기술 유지 관리
장비가 위치한 상태를 감사합니다. 일상 생활. 외부 육안 검사. 청소, 윤활, 닦기 등 이는 장비를 담당하는 작업자가 수행합니다. 여기에는 사소한 수리도 포함되어야 합니다. 이 유지 관리는 지속적으로 수행됩니다.

수리 유형: 현재 및 주요 수리.

장비의 검사, 검사 및 수리를 수행하는 인력은 자격을 갖추어야 합니다.
현재 수리는 주요 수리 사이에 수행됩니다. 그 목적은 장비의 서비스 가능성을 복원하여 다음 수리까지의 기간 동안 성능을 보장하는 것입니다.
주요 정밀 검사는 심각한 정밀 검사이며 대규모 수리 작업을 제공하며 복잡하거나(전체) 단일(별도의 장치이지만 대규모)일 수 있습니다. 자본작업의 범위에는 표준작업과 특별작업이 모두 포함됩니다. 일반적인 작업에 대한 데이터는 N.N. Sinyagin의 참고서인 "산업 에너지 네트워크 및 장비의 정기 예방 유지 관리 시스템"에서 찾을 수 있습니다.

PPR 시스템 구성의 기본 사항.

PPR의 합리적인 조직은 두 가지 원칙을 기반으로 합니다.
1 – 예방 원칙;
2 – 계획의 원칙.
작업 구성은 부품의 마모 연구를 기반으로 하며, 검사 결과에 따라 수리 작업의 빈도와 내용이 설정됩니다. 연구 정도나 마모 분석에 따라 세 가지 형태의 PPR 구성이 가능합니다.
1 – 검사 후
2 - 표준
3 – 정기 예약.

PPR의 사후 검사 형식에서는 검사 기간만 미리 계획되며, 이 기간은 일반적으로 표시 데이터(장비 상태에 따라 다름) 또는 일부 부품의 최소 사용 수명을 기반으로 결정됩니다. 결과적으로 가장 가까운 수리 기간과 그 양이 설명됩니다. 그리고 그것은 주관적으로(어쩌면 주인, 어쩌면 노동자) 생산된다. 이 형태는 무작위입니다. 이 작업에는 준비가 없습니다. 모든 일은 우연히(거의) 일어난다.

표준 양식. 이는 표준을 기반으로 합니다. 표준 데이터를 사용하여 부품 및 어셈블리의 빈도, 부피, 기간, 유형은 마모 표준에 따라 결정되며 상태에 의존하지 않습니다. 준비 작업이 필요합니다(재료, 모든 것을 계산하고 계획). 이는 생산의 중요한 영역에서 사용됩니다. 이 시스템은 거의 사용되지 않습니다. 비싸요.
PPR 조직의 정기적인 형태를 계획합니다. 생산을 지배하고 있습니다. 이곳에서는 사전에 점검 및 수리가 이루어집니다. 마감일에 따른 각 유형의 장비에 대해. 이 기간 동안 장비의 신뢰성이 보장되어야 합니다. 추정량은 실제 수량이며, 점검 시 공개됩니다. 표준 시간당 작업량이 밝혀졌습니다.

PPR 시스템의 합리적인 구성을 위해서는 모든 장비(전체 구성, 위치, 서비스 수명)를 고려해야 합니다. 전자회계시스템을 구축해야 합니다.

창고의 예비 부품 조직.

수리 빈도 및 유지 관리에 대한 표준입니다. 주기적으로 반복되는 일련의 수리가 수리 주기를 형성합니다. 수리 주기는 두 번의 주요 점검 사이에 있습니다.

K-O-O-T-T-O-O-K.

수리주기의 구조는 다양한 수리 작업의 구성과 교대 순서가 특징입니다.

전기 장비의 연간 유지 관리 일정을 작성하는 방법은 무엇입니까? 오늘 포스팅에서 이 질문에 대해 자세히 답변해 보도록 하겠습니다.

전기 장비를 수리하는 주요 문서가 수리 인력, 재료, 예비 부품 및 구성 요소의 필요성을 결정하는 전기 장비의 연간 예방 유지 관리 일정이라는 것은 비밀이 아닙니다. 여기에는 전기 장비의 주요 및 정기 수리 대상인 각 장치가 포함됩니다.

전기설비의 연간 예방정비 일정(예방정비 일정)을 작성하려면 장비 수리 빈도에 대한 기준이 필요합니다. 이 데이터는 공장에서 특별히 규제하는 경우 전기 장비에 대한 제조업체의 여권 데이터에서 찾을 수 있으며 "전력 장비의 유지 관리 및 수리 시스템"이라는 참고 서적을 사용할 수 있습니다. 저는 AI 참고서를 사용합니다. 따라서 FMD 2008에서는 이 소스를 더 참조하겠습니다.

참고서 A.I를 다운로드하세요. 구제역

그래서. 귀하의 가정에는 일정량의 에너지 장비가 있습니다. 이 모든 장비는 유지 관리 일정에 포함되어야 합니다. 하지만 먼저 연간 PPR 일정에 대한 몇 가지 일반적인 정보를 알아보세요.

1열에는 장비 이름이 표시되며, 일반적으로 장비에 대한 간략하고 명확한 정보(예: 이름 및 유형, 전력, 제조업체 등)가 표시됩니다. 열 2 – 구성표에 따른 번호(재고 번호). 나는 종종 전기 단선 다이어그램이나 프로세스 다이어그램의 숫자를 사용합니다. 3-5열은 주요 수리와 현재 수리 사이의 서비스 수명 표준을 나타냅니다. 열 6-10은 마지막 주요 수리 날짜와 현재 수리 날짜를 나타냅니다. 각각 한 달에 해당하는 열 11-22에서 기호는 K - 자본, T - 현재를 나타냅니다. 23열과 24열에는 각각 수리를 위한 연간 장비 가동 중지 시간과 연간 작업 시간 기금이 기록됩니다. 이제 PPR 일정에 대한 일반 조항을 살펴보았으니 구체적인 예를 살펴보겠습니다. 541번 건물의 전기 시설에 다음이 있다고 가정해 보겠습니다. 1) 3상 2권선 오일 변압기(다이어그램에 따르면 T-1) 6/0.4 kV, 1000 kVA; 2) 펌프 전기 모터, 비동기식(계획 N-1에 따른 지정), Рн=125 kW;

1 단계.빈 PPR 일정 양식에 장비를 입력합니다.

2 단계.이 단계에서는 수리와 가동 중지 시간 사이의 리소스 표준을 결정합니다.

a) 변압기의 경우: 참고서 205페이지를 열고 "변압기 및 전체 변전소 수리의 빈도, 기간 및 노동 강도에 대한 표준" 표에서 변압기에 적합한 장비에 대한 설명을 찾습니다. 1000kVA 전력의 경우 주요 수리 및 현재 수리 중 수리 빈도 및 가동 중지 시간 값을 선택하여 일정에 기록합니다.

b) 동일한 구성에 따른 전기 모터의 경우 - 151페이지 표 7.1(그림 참조).

표에서 발견된 표준을 PPR 일정으로 옮깁니다.

3단계.선택한 전기 장비에 대해 내년 수리 횟수와 유형을 결정해야 합니다. 이를 위해서는 마지막 수리 날짜(주요 수리 날짜와 현재 수리 날짜)를 결정해야 합니다. 2011년의 일정을 짜고 있다고 가정해 보겠습니다. 장비가 작동 중이며 수리 날짜를 알고 있습니다. T-1의 경우 2005년 1월에 대대적인 점검이 이루어졌으며, 현재의 점검은 2008년 1월에 이루어졌습니다. N-1 펌프모터의 경우 메이저는 2009년 9월, 현재는 2010년 3월이다. 이 데이터를 차트에 입력합니다.

우리는 2011년에 T-1 변압기가 언제 어떤 유형의 수리를 받을 것인지 결정합니다. 우리가 알고 있듯이 1년은 8640시간입니다. T-1 변압기의 주요 수리 사이에 발견된 사용 수명 표준인 103680시간을 연간 시간 수인 8640시간으로 나누어 103680/8640 = 12년으로 계산합니다. 따라서 다음 대대 점검은 마지막 대대 점검 후 12년 후에 실시해야 하며, 이후 마지막 것은 2005년 1월이었고, 이는 다음이 2017년 1월로 계획되어 있음을 의미합니다. 현재 수리의 경우 작동 원리는 동일합니다: 25920/8640 = 3년. 현재 마지막 수리는 2008년 1월에 이루어졌기 때문에 2008+3=2011. 다음 정기 수리는 2011년 1월입니다. 올해 일정을 작성하므로 T-1 변압기의 8열(1월)에 "T"를 입력합니다.

전기 모터의 경우 우리는 얻습니다. 주요 수리는 6년마다 수행되며 2015년 9월에 예정되어 있습니다. 현재는 1년에 2회(6개월마다) 실시하고 있으며 최근의 보수공사에 따르면 2011년 3월과 9월로 계획하고 있습니다. 중요 참고 사항: 전기 장비를 새로 설치한 경우 일반적으로 장비 시운전 날짜부터 모든 유형의 수리가 "춤"을 춥니다.

그래프는 다음과 같습니다.

4단계.우리는 수리를 위한 연간 가동 중단 시간을 결정합니다. 변압기의 경우 8시간이 됩니다. 2011년에는 정기수리 1회를 계획하였으며, 정기수리 자원기준의 분모는 8시간입니다. N-1 전기 모터의 경우 2011년에 2번의 정기 수리가 있을 예정이며, 정기 수리의 표준 가동 중지 시간은 10시간입니다. 10시간에 2를 곱하면 연간 가동 중지 시간은 20시간이 됩니다. 연간 작업 시간 열에는 이 장비가 작동되는 시간에서 수리를 위한 가동 중지 시간을 뺀 값이 표시됩니다. 그래프의 최종 모양을 얻습니다.

중요 사항: 일부 기업의 전력 엔지니어는 연간 가동 중단 시간 및 연간 자본의 마지막 두 열 대신 "노동 강도, 인력*시간"이라는 한 열만 표시합니다. 이 노동강도는 장비의 개수와 1회 수리에 대한 노동강도 기준으로 계산된다. 이 방식은 수리 작업을 수행하는 계약자와 협력할 때 편리합니다.

수리 날짜는 기계 서비스, 필요한 경우 계측 서비스 및 관련 장비의 수리 및 유지 관리와 직접 관련된 기타 구조 단위와 조정되어야 한다는 점을 잊지 마십시오.

연간 PPR 일정 작성에 대해 궁금한 점이 있으면 질문하십시오. 가능하다면 자세히 답변해 드리겠습니다.

텍스트로 검색

활동적인

시행일: "__" ___________ 2016*

________________
* 문서의 내용은 원본과 일치합니다. -
데이터베이스 제조업체의 메모.

첫 번째

주석

주석

Stronex LLC(Savalov A.E.) 및 Inzhstroyproekt LLC(I.E. Videnin)은 2016년 5월 10일 첼랴빈스크 지역간 건축업자 연합 총책임자가 승인한 기술 사양을 기반으로 합니다.

1 사용 영역

전체 시설과 별도의 단계(유형)에 대해 주요 건설 프로젝트의 건설, 재건축 및 주요 수리 중에 개발된 리프팅 구조를 사용하여 작업 프로젝트의 구성 및 내용에 대해 건설 조직의 통일된 접근 방식을 채택합니다. 일하다;

작업 생산 프로젝트에 작업의 기술적 순서에 대한 설명을 제공하고 작업 생산을 위한 현대 기계화 도구를 사용하여 일정 수준의 작업 품질을 보장합니다.

2. 규범적 참고자료

- "하역 작업 및 화물 배치 중 노동 보호에 관한 규칙"; 2013년 9월 17일자 러시아 연방 노동사회보호부 명령 N 642n;*
________________
* 문서의 내용은 원본과 일치합니다. 반복합니다. 위를 참조하세요. - 데이터베이스 제조업체의 메모.

운영 품질 관리 체계.

참고 - 이러한 권장 사항을 사용할 때는 공공 정보 시스템(Rostekhregulirovanie, 러시아 건설부, Rostekhnadzor, NOSTROYA, SSK UrSib의 공식 웹사이트)에서 참조 규범 문서의 유효성을 확인하는 것이 좋습니다. 인터넷 또는 올해 1월 1일 현재 발표되는 연간 발표 정보 색인 "국가 표준" 또는 해당 연도에 발표되는 해당 월간 정보 색인에 따릅니다. 참조 규범 문서가 대체(개정)된 경우, 이 표준을 사용할 때 대체(개정) 규범 문서를 따라야 합니다. 참조 규범문서가 교체 없이 취소되는 경우, 해당 참조에 영향을 주지 않는 부분에 참조가 제공되는 조항이 적용됩니다.

3. 용어, 정의 및 약어

공사시행사업(이하 WPR)- 건설 생산 조직, 기술, 품질 관리 및 수행된 작업 안전에 대한 결정을 포함하는 조직 및 기술 문서와 관련된 문서입니다.

화물 이동 가능 구역- 크레인의 주차장(극단 주차장 사이 영역)의 최대 도달 범위에 의해 결정되는 로드 리프팅 크레인 서비스 영역의 경계입니다.

크레인이 있는 서비스 영역(작업 영역)- 물품을 보관 장소에서 요소가 설치되고 고정되는 장소로 이동하는 공간.

위험지역- 크레인에 의해 이동된 하중으로 인해 발생하는 영역.

GOST - 주간 표준;

GOST R - 러시아 연방의 국가 표준;

RD - 지침 문서;

FZ - 연방법;

SNiP - 건축법 및 규정

SP - 규칙 세트

MDS - 건설 중 방법론적 문서화;

VSN - 부서별 건물 코드;

STO - 조직 표준;

POS - 건설 조직 프로젝트;

엔지니어링 및 기술 인력

MSK SRF - 러시아 연방 구성 기관의 지역 좌표계.

PS - 리프팅 구조;

PPE - 개인 보호 장비.

4. PPR 개발에 참여하는 전문가에 대한 요구 사항

4.1 PPR은 RD-11-06의 1.3항에 따라 산업 안전 분야에서 교육을 받고 인증된 전문가가 SP 48.13330 "건설 조직"의 4.6항에 따라 건설 조직에 의해 개발되었습니다.

4.2 전문가 인증

기본 인증전문가가 수행됩니다.

직위에 임명되면;

다른 직무로 이동할 때 해당 직무에서 직무를 수행하기 위해 인증이 필요한 경우.

정기인증전문가는 다른 규정에 의해 다른 기간이 규정되지 않는 한 최소 5년에 한 번 수행됩니다.

특별검사전문가의 역량 내에서 문제에 대한 안전 요구 사항을 설정하는 규제 법률 행위 및 규제 및 기술 문서에 대한 지식은 새로운 규제 법률 행위 및 규제 및 기술 문서가 발효된 후에 수행됩니다.

안전 문제에 대한 지식 테스트 결과는 후속 인증 인증서 발급과 함께 프로토콜에 문서화되어야 합니다. 특별 인증의 결과는 프로토콜에 문서화됩니다.

4.3 전문가 인증을 통과하는 절차는 다음 순서로 진행되어야 합니다.

a) 전문가 교육 장소 결정. 전문가의 준비(교육)는 이러한 유형의 활동에 대한 라이센스를 보유한 조직에서 수행되어야 합니다.

b) 건설 기관이 수행하는 작업 유형에 따라 전문 인증 분야를 선택합니다.

예를 들어, 자본 건설 프로젝트의 건설, 재건축 및 주요 수리를 위해 PPR을 개발하는 전문가의 인증 영역은 다음과 같습니다.

인증 영역 A.1 "일반 산업 안전 요구사항" - 필수적인모든 유형의 활동에 대한 인증 범위

인증 영역 B.9.31 "리프팅 구조물 사용 시 산업 안전 요구 사항" - 리프팅 및 이동 하중용 리프팅 구조물을 사용하여 PPR을 개발할 때 필요한 권장 인증 영역입니다.

인증 영역 B.9.32 "인양 구조물에 대한 산업 안전 요구 사항" - 사람을 들어올리고 운반하기 위한 리프팅 구조물을 사용하는 PPR을 개발할 때 필요한 권장 인증 영역입니다.

메모- 화학, 석유, 가스, 광산 또는 야금 시설 건설 중에 PPR을 개발할 때 PPR 개발 전문가는 특별한 산업 안전 요구 사항에 따라 인증을 받아야 합니다.

c) 인증을 위한 문서를 Rostechnadzor 부서에 제출합니다.

d) 본 권고사항의 4.2항에 따른 전문가 인증 및 문서 수령.

5. PPR의 개발, 조정 및 승인 절차

5.3 PPR 개발을 위한 초기 데이터 구성은 5.7.6항을 준수해야 합니다. SP 48.13330

5.4 개발된 PPR은 SP 48.13330의 5.7.3항에 따라 건설을 수행하는 사람의 승인을 받고 개발자(기술 고객) 또는 승인된 대리인이 동의합니다.

6. PPR의 양과 내용

PPR에는 텍스트와 그래픽 부분이 포함되어야 합니다. PPR의 양과 내용은 조건부 시설 건설의 예를 사용하여 고려됩니다.

제목 페이지의 예

측지 표지 배치 계획 (측지 정렬 기준 계획);

운송 계획;

건설기본계획

작업 유형 수행을 위한 기술 지도

슬링 다이어그램;

창고 계획;

도면 명확화(장비, 보호 울타리 등)

작업안전에 관한 도면

건물 구조물, 제품, 자재 및 장비가 현장에 도착하는 일정, 현장 근로자 이동 일정, 주요 건설 차량 이동 일정을 포함한 현장 작업 생산 일정 계획 사이트 주변.

6.1.1 측지표지판 배치(측지정렬기준 계획)

1. 측지 표지의 레이아웃 (측지 정렬 기반 계획)은 건설 시작 최소 10 일 전에 고객 (기술 고객)이 건설을 수행하는 사람에게 양도 행위와 함께 양도해야합니다. 측지 정렬 기준.

2. 건설을 위한 측지 정렬 기준은 건설 지역에서 사용 가능한 국가 측지 네트워크 지점 또는 러시아 연방 구성 기관의 좌표계에 좌표 및 표시가 있는 네트워크 지점을 참조하여 생성됩니다. 건설현장의 일반계획이다.

3. 측지 정렬 다이어그램에는 다음이 포함되어야 합니다.

건설 현장 정렬 표지판;

건물 외부 정렬 네트워크의 축 표시(건물당 최소 4개)

임시 축 표시;

MSK-SRF 시스템의 측지 정렬 기준의 모든 지점 좌표 카탈로그

건물의 축(구조물);

지상에 건물의 레이아웃입니다.

측지 표지 레이아웃의 예가 부록 A에 나와 있습니다.

6.1.2 운송 계획

1. 모든 건설에 대한 교통 계획을 개발해야 하며 기존 교통 인프라가 건설 현장 구역 경계 또는 선형 구조물의 통행권 내에 있는 경우 교통 경찰과 합의해야 합니다.

검사관의 운송 계획을 검토하고 승인하려면 부록 B 형식의 편지를 준비해야 합니다.

2. 운송 다이어그램에는 다음이 표시되어야 합니다.

건설부지면적

건설 현장 및 현장 창고;

건설타운;

현장임시도로

건설 현장으로의 접근 도로;

3. 건설현장까지의 통행방향

건설 현장을 통한 교통 이동 방향

보행자 이동 방향;

임시 교통 표지판.

3. 운송 계획은 다음과 같이 서명됩니다.

건설을 수행하는 조직의 관리자.

저작물 제작자

운송 계획 개발자(프로젝트 계획 개발 엔지니어)

교통경찰 조사관.

전송 체계의 예가 부록 B에 나와 있습니다.

6.1.3 건설종합계획

Stroygenplan에는 다음이 포함됩니다.

설계 및 기존 건물 및 구조물

건설 현장의 경계 및 울타리 유형

영구 및 임시 도로;

하역중인 차량의 주차구역

차량 및 메커니즘의 이동 방향

위생 서비스 시설(건설 캠프);

흡연 구역

건설폐기물 및 생활폐기물 제거장치의 위치

휠 세척 스테이션;

PS 설치 위치

건축 자재 보관 장소

구조물의 확대 조립을 위한 부지(있는 경우)

변전소 운영 중에 형성된 구역의 경계

근로자를 작업장까지 들어올리거나 내리는 방법 및 수단

에너지 공급 및 조명 소스 배치;

지하, 지상 및 항공 통신 운영

접지 루프의 위치.

6.1.3.1 설계 및 기존 건물과 구조물

개선 범위(빨간색 선) 내에서 기존 건물 및 구조물뿐만 아니라 설계된 건물을 그려 건설 계획 개발을 시작하는 것이 좋습니다(그림 1 참조).

그림 1. 개선 범위 내에서 설계 및 기존 건물

그림 1. 개선 범위 내에서 설계 및 기존 건물

6.1.3.2 건설부지 경계

1. 건설현장의 울타리는 토지개량 경계선을 따라 설치되어야 한다.

2. GOST 23407 "건설 현장 및 건설 및 설치 작업 영역에 대한 재고 펜싱 기술 조건"의 2.2항에 따라 건설 현장에 대한 펜싱 유형을 선택합니다.

건설 현장의 안전 및 보안 울타리 유형은 부록 D에 나와 있습니다.

3. 변전소 운영 중 위험구역이 건설현장을 벗어나는 장소에는 캐노피로 보호펜스를 설치해야 한다.

4. 보행자가 통행하는 장소에는 보호용 캐노피가 있는 보도를 만들어야 합니다(그림 2 참조). 보행자 보도 및 보호 캐노피 설계에 대한 요구 사항은 2.2.5 -2.2.13, GOST 23407 조항에 나와 있습니다.

그림 2. 보호 바이저의 다이어그램

보호 바이저의 다이어그램

건설종합계획에 표시된 기호는 부록 D에 나와 있습니다.

5. 기존 공공도로를 통해 공사현장으로 진입하는 것이 바람직합니다.

건설 현장 입구에는 다음을 설치해야 합니다.

검문소;

길가에는 GOST R 52290-2004 - N 3.2 "교통 금지" 및 N 3.24 "속도 제한 5km/h"에 따른 정보 게시판, 교통 도표 및 도로 표지판이 있습니다. 입장 표시.

정보 게시판에는 개체 이름, 개발자(고객), 일반 계약자(기술 고객)의 이름, 해당 개체에 대한 작업 책임 제작자의 이름, 직위 및 전화번호, 작업 시작 및 종료 날짜가 표시됩니다. 작업, 현장 다이어그램 (6.2.8 SP 48.13330.2011 "건설 조직"항), 그림 3 참조.

그림 3. 건설현장 안내판 예시

그림 3. 건설현장 안내판 예시

5헥타르 이상의 건축 면적에는 8.24 RD-11-06 조항에 따라 반대쪽에 배열된 최소 2개의 출구가 있어야 합니다.

공사현장은 기존 공공도로에 두는 것이 좋습니다. 가능한 경우 영토 출구에서 검문소를 설치하고 GOST R 52290에 따라 필요한 도로 표지판을 게시하십시오.

표지판 번호 2.4 "양보"(표지 번호 2.5 "정차 없이 운전하는 것은 금지되어 있습니다");

기호 N 4.1.1 “직진”, 기호 N 4.1.2 “오른쪽으로 이동”, 기호 N 4.1.3 “왼쪽으로 이동”, 기호 N 4.1.4 “직진 또는 오른쪽으로 이동”, 기호 N 4.1.5 “직진 또는 왼쪽", 기호 N 4.1.6 "오른쪽 또는 왼쪽으로 이동" - (상황에 따라)

출구 표지판.

그림 4. 건설 현장 펜싱 다이어그램

그림 4. 건설 현장 펜싱 다이어그램

6.1.3.3 현장 임시도로

1. 내부 건설 도로는 조립 크레인의 작업 영역, 대규모 조립 현장, 창고 및 이동(재고) 건물에 대한 접근을 제공해야 합니다.

건설 계획에는 다음 치수가 표시되어야합니다.

도로 폭;

회전 반경.

2. RD 11-06-2007의 8.17항에 따라 현장 도로의 폭을 선택하는 것이 좋습니다.

단일 차선 교통의 경우 - 3.5m;

2차선 교통 - 6.0m.

운반능력이 25톤 이상인 차량을 이용할 경우에는 도로 폭을 8.0m로 늘려야 합니다.

곡선지역에서는 1차선 도로 폭을 5.0m 늘려야 한다.

메모:

지브 자주식 크레인 설치를 위한 도로를 설계할 때 임시 도로의 폭은 8.18, RD 11-06 조항에 따라 사용되는 크롤러 또는 크레인의 휠 구동 폭보다 0.5m 더 커야 합니다(그림 참조). 5.

그림 5. 지브자주크레인 임시도로

그림 5. 지브자주크레인 임시도로

3. 도로 경로 설정 시 다음과 같은 최소 거리를 준수해야 합니다.

도로 가장자리와 저장 공간에서 - 0.5-1.0 m;

도로 가장자리와 타워 크레인 울타리 및 건설 현장에서 1.5m;

도로 가장자리와 트렌치 가장자리에서 - 표 1 SP 49.13330 + 0.5m에 지정된 거리에 따라.

4. 임시 현장 도로의 노면 두께와 디자인은 PIC에서 결정되어야 합니다.

임시 현장도로의 경우 포장재료의 종류에 따라 포장두께를 취하는 것이 좋습니다. 임시 도로 표면의 유형은 다음과 같습니다.

깔린 돌 (자갈) - 400 mm;

250mm 두께의 모래 준비 위에 170-250mm 두께의 모 놀리 식 콘크리트에서;

100mm 두께의 모래 (쇄석) 준비 위에 170-200mm 두께의 조립식 철근 콘크리트 슬라브에서.

4. 현장 도로 유형:

로터리 교통의 경우, 그림 6a. 도로 곡률 반경은 물품을 운반하는 차량에 따라 다르며 9.0~18.0m입니다.

그림 6a. 현장 순환 도로가 있는 Stroygenplan

그림 6a. 현장 순환 도로가 있는 Stroygenplan

회전 영역이 있는 막다른 골목, 그림 6b 참조;

그림 6b. 막다른 도로가 있는 Stroygenplan

그림 6b. 막다른 도로가 있는 Stroygenplan

건설 현장에서 공공 도로로의 별도 출구를 통해 그림 6c를 참조하십시오.

그림 6c. 두 번째 출구가 있는 Stroygenplan

6.1.3.4 자재 하역(적재) 차량 주차 구역

1. 하역(적재)을 위한 차량 주차 구역의 치수는 다음 치수를 기준으로 취해야 합니다.

주차 폭 - 3.0m;

주차장의 길이는 최소 15.0m입니다.

2. 하역/하역용 차량 주차 구역은 크레인 작업 구역의 주요 임시 도로를 따라 배치되어야 합니다(그림 7 참조).

그림 7. 하역/하역을 위한 표시된 주차 공간이 있는 Stroygenplan

그림 7. 하역/하역을 위한 표시된 주차 공간이 있는 Stroygenplan

3. 현장 도로 및 차량 주차 배치를 결정한 후 건설 현장을 따라 교통 이동 방향을 표시합니다(그림 8 참조).

그림 8. 건설 현장의 교통 방향 다이어그램

그림 8. 건설 현장의 교통 방향 다이어그램

6.1.3.5 위생 서비스 시설(건설 캠프)

1. 근로자 위생 서비스 시설(건설 캠프)과 건설 현장 입구 및 출구의 보안 초소는 다음 조건에 따라 건설 현장 영토에 위치해야 합니다.

위생 시설을 배치할 장소는 홍수가 발생하지 않는 지역, 준비된 기초 위에 위치해야 하며 배수 배수구를 갖추고 있어야 합니다.

베이스로 250mm 두께의 쇄석 베이스를 사용하는 것이 좋습니다(그림 9a 참조) 또는 100mm 두께의 모래 베이스 위에 170mm 두께의 철근 콘크리트 슬래브로 만든 베이스(그림 9b 참조)를 사용하는 것이 좋습니다.

그림 9a. 쇄석 베이스 두께 250mm

그림 9b. 철근 콘크리트 슬라브로 만든 기초

그림 9b. 철근 콘크리트 슬라브로 만든 기초

위험 지역* 밖의 특수 조립식 건물이나 이동식 건물에 위생 시설을 배치하는 것이 좋습니다. 건축 요구에 따라 기존 건물 및 구조물에 별도의 부지를 사용할 수 있습니다. 기존 건물 및 구조물을 사용할 경우 SP 48.13330의 6.6.3항 요구 사항을 준수해야 합니다.
___________________
* 문서의 내용은 원본과 일치합니다. - 데이터베이스 제조업체의 메모.

SanPiN 2.2.3.1384-03의 12.7항에 따라 위생 시설은 하역 장치 현장에서 최소 50m 거리에서 제거되어야 합니다. 작업장에서 150m 이내의 거리에 난방 작업자용 공간과 화장실을 설치해야 하며 이에 대한 계산은 PIC에서 수행해야 합니다.

임시 건물 및 구조물 배치를 위해 건설 현장에 포함되지 않은 영역을 사용해야 하는 경우 SP 48.13330의 6.6.2항을 따르십시오.

2. 건설 현장에는 위생 시설로부터 최소 10m 떨어진 곳에 흡연 구역을 갖추는 것이 좋습니다. 흡연 구역에는 "러시아 연방 화재 규정"에 따라 1차 소화 수단을 갖추어야 합니다. 건설 계획에 흡연 구역을 십자 표시로 표시하십시오.

기호는 부록 D에 나와 있습니다.

그림 10. 위생시설 배치

6.1.3.6. 건설폐기물, 생활폐기물 처리장소

건설 현장에는 건설 폐기물 및 생활 폐기물 처리용 용기가 갖추어져 있어야 합니다(그림 11 참조). 건설현장 입구와 출구에는 생활폐기물용 용기를 놓는 것이 좋습니다. 건설 폐기물 용기를 건설 현장 가까이에 두는 것이 좋습니다.

건설폐기물 용기는 금속이어야 하며, 생활폐기물 용기는 플라스틱 또는 금속이어야 합니다.

그림 11. 건설 현장에 건설 및 생활 쓰레기용 컨테이너 설치

그림 11. 건설 현장에 건설 및 생활 쓰레기용 컨테이너 설치

6.1.3.7 청소(세척) 포인트

휠 청소(세척) 스테이션의 구성:

배수 우물로 물이 배수되는 기본 슬래브;

세탁단지;

압축 공기로 바퀴를 청소하기 위한 설치(겨울철).

그림 12. 휠 세척 스테이션의 종류

그림 12. 휠 세척 스테이션의 종류. A) 플랫폼 형태 B) 육교 형태

1 - 세척 단지; 2 - 배수 우물; 3 - 파이프 d200-300 mm; 4 - 채널 N 30(하프 파이프 d300); 5 - 도로 석판 PAG-XIV

휠 세척 스테이션용 장비 세트 배치 옵션(그림 13)

그림 13. 휠 세척 스테이션용 장비 세트 배치 옵션

그림 13. a, b, c) - 단일 차선 교통의 경우, d, e) - 이중 차선 교통 및 진입과 출구 결합의 경우

트럭 및 건설 차량 바퀴의 청소(세척) 지점은 건설 현장 출구에 설치되어야 합니다(그림 14 참조).

그림 14. 건설 현장의 세차장 배치

그림 14. 건설 현장의 세차장 배치

6.1.3.8 PS 설치 위치

1. PS 설치 위치를 결정하여 건설 계획에 따라 PS 설치를 시작하는 것이 좋습니다(그림 15 참조).

유형에 관계없이 변전소는 다음 조건에 따라 건설 현장에 근접하여 계획되고 준비된 현장에 설치되어야 합니다.

하중 용량, 리프팅 높이 및 도달 범위(PS의 하중 특성) 측면에서 건설 및 설치 작업 조건에 설치된 리프팅 구조물(이하 PS라고 함)의 준수

네트워크 및 가공 전력선(표 2 SP 49.13330 참조), 도시 교통 및 보행자의 이동 장소, 변전소에서 건물 및 건물 부품 및 자재 보관 장소에 접근하기 위한 안전한 거리 보장(문단 101 참조) - 리프팅 구조물이 사용되는 위험한 생산 시설의 안전 규칙 137)

구덩이 경사면 근처에 있는 변전소의 설치 및 작동 조건을 준수하려면 표 N 1 SP 49.13330에 따라 수행해야 합니다.

건설 현장(있는 경우)에 동시에 위치한 여러 변전소 및 기타 장비(메커니즘)의 안전한 작동 조건을 준수합니다.

지하 통신이 통과하는 장소의 리프팅 구조물 설치 장소 조건을 준수합니다.

그림 15. 타워크레인 설치 위치

작동 중 크레인이나 리프트(타워)의 붐에서 활선 전선까지의 최소 거리

1 번 테이블

표 2에 따른 피트 슬로프 근처 변전소의 설치 및 운영 조건을 준수합니다.

표 2

굴착 경사면 바닥에서 가장 가까운 기계 지지대까지의 수평 거리, m

그림 16. 피트 경사면 근처에 크레인을 설치하는 계획

화물 리프팅 크레인 선택의 예

리프팅 크레인의 선택은 세 가지 주요 매개변수에 따라 이루어집니다.

- 필요한 부하 용량.

건설 및 설치 작업을 위해 리프팅 크레인을 선택할 때 리프팅 장치 및 컨테이너를 고려하여 리프팅되는 하중의 무게가 크레인의 허용(인증된) 리프팅 용량을 초과하지 않는지 확인해야 합니다. 이를 위해서는 장착된 제품의 최대 중량과 해당 붐에서 크레인의 허용 리프팅 용량을 고려하여 가장 먼 설계 위치에 설치하기 위해 크레인으로 제품을 전달해야 하는 필요성을 고려해야 합니다. 반지름;

필요한 크레인 리프팅 용량(톤)

들어 올려진 하중의 질량, 톤(콘크리트 혼합물이 포함된 호퍼 - 2.7톤)

리프팅 장치의 무게, 톤(슬링 0.05톤)

장착된 장착 장치의 무게(톤)(없음)

들어 올려진 하중의 강성을 강화하기 위한 구조물의 무게(톤). (아무것도 없습니다)

2.7t+0.05t=2.75t

- 필요한 리프트 높이;

크레인 운전자에게는 전체 작업 영역에 대한 개요가 제공되어야 합니다. 로드 리프팅 크레인의 작업 영역은 건설 중인 건물의 높이, 너비 및 길이뿐만 아니라 조립된 요소의 보관 영역 및 화물 운송 도로를 포함해야 합니다.

필요한 리프팅 높이는 크레인의 수직 높이에서 결정되며 다음 지표로 구성됩니다. 크레인의 설치 높이를 고려하여 건물의 0 높이에서 건물(구조물)의 높이 건물, 사람이 위치할 수 있는 건물 최상층의 안전한 작업 조건에서 2.3m에 해당하는 헤드룸, 이동되는 하중의 최대 높이(이동되는 위치에서) 하중에 부착된 장착 장치 또는 보강 구조물, 작업 위치에서 하중 취급 장치의 길이(높이).

건물 최상층 높이, m (65.0 m - 프로젝트에 따름)

크레인 주차 높이와 건물의 0 높이 사이의 차이, m(크레인은 건물 기초 슬래브 바닥 수준 - -9.8m에 설치됨)

운송된 화물의 최대 높이, m(3.0m - 콘크리트 혼합물이 포함된 벙커의 길이)

화물 취급 장치의 길이(3.5m - 화물 취급 장치의 길이).

=(65.0m+9.8+3.0m+3.5m+2.3m)=83.6m

- 필요한 붐 반경

필요한 작업 범위는 크레인 회전 부분의 회전 축에서 하중 처리 부재의 수직 축까지의 수평 거리에 의해 결정됩니다(그래픽으로 결정됨)(그림 17 참조).

건물(구조물)에 부착된 크레인의 접근 방식은 크레인 기초의 치수와 부착 조건을 고려하여 크레인 타워에 가장 가까운 건물의 구조 요소 설치를 보장하는 최소 도달 거리에 의해 결정됩니다. 크레인을 건물에 올려 놓습니다.

그림 17. 필요한 붐 도달 거리

그림 17. 필요한 붐 도달 거리

얻은 값을 바탕으로 Liebherr 132ES-H8 크레인, 리프팅 용량 8.0톤, Lstr = 50.0m, 최대 리프팅 높이 - 85.7m를 선택했습니다.

타워 크레인 Liebherr 132EC-H8의 리프팅 용량 표, 리프팅 용량 8.0톤, Lstr =50.0m

Liebherr 132EC-H8 타워 크레인 리프팅 용량 표, 리프팅 용량 8.0t, Lstr =50.0 m (계속)

6.1.3.9 건축 자재 창고 및 구조물 사전 조립 현장

1. 건축자재 창고

자재 및 제품을 보관하는 설계 및 방법에 따라 창고는 다음과 같은 유형으로 구분됩니다.

개방형(보관 영역) - 대기 및 온도 강수량 및 햇빛의 영향으로 열화되지 않는 자재 및 제품을 보관하기 위해 사용됩니다(조립식 철근 콘크리트 구조물, 금속 제품, 벽돌 등).

반 폐쇄형(창고) - 강수량과 햇빛에 직접 노출되어 열화되기 쉬운 자재(롤형 지붕 자재, 목공품 등)를 보관하는 데 사용됩니다.

폐쇄형(컨테이너, 부스) - 시멘트, 석회, 염료, 유리, 하드웨어 등 귀중한 자재를 보관하는 데 사용됩니다.

건설 현장의 개방형 창고는 현장을 서비스하는 크레인으로 화물을 이동할 수 있는 구역에 위치해야 합니다(그림 18 참조).

화물 이동이 가능한 구역은 크레인 붐의 최대 도달 범위와 동일한 반경을 가진 크레인 후크로 설명되는 원으로 경계를 이루는 공간입니다.

그림 18. 창고 배치

그림 18. 창고 배치

개방형 및 반밀폐형 저장 공간은 수평이어야 하며 지표수 배수를 위해 5° 이하의 경사로 계획되어야 하며 잔해 및 이물질이 제거되어야 합니다.

개방형 창고에 자재 및 구조물을 배치할 때는 가장 큰 하중이 리프팅 장치에 가장 가까이 위치하도록 해야 합니다.

창고 및 작업장에 보관되는 자재, 제품 및 구조물은 POT R O 14000-007-98의 7항 또는 자재, 제품 및 구조물 제조업체의 GOST 및 STO에 따라 배치되어야 합니다.

제조업체의 사양에 따른 샌드위치 패널 보관의 예

벽 샌드위치패널(판넬) 패키지는 하나 또는 여러 층으로 쌓아 보관해야 하며, 전체 높이는 2.4m를 넘지 않아야 합니다(그림 19 참조). 패널의 하단 패키지를 두께가 10cm 이상인 나무 패드 위에 놓고 1m 이하의 간격으로 배치하여 응축수의 중력 흐름을 위해 보관 시 패널 패키지의 경사가 1°가 되도록 합니다. 패널을 상자에 포장하여 보관할 때 층 높이에 제한이 없습니다.

메모:

스택 사이에 폭 1m의 통로를 마련하고 세로 방향으로 최소 2개 스택마다, 가로 방향으로 최소 25m마다 통로를 배치합니다.

그림 19. 샌드위치 패널 보관 방식

금지사항:

저장 영역 외부에 자재 및 구조물을 보관합니다.

울타리, 나무, 임시 및 영구 구조물의 요소에 기대어 있는(기울어지는) 재료 및 제품은 금지됩니다.

2. 조립 면적 확대

크기나 무게가 커서 구조물 전체를 건설 현장으로 전달할 수 없는 경우 조립 현장을 확대합니다. 일반적으로 대형 트러스, 산업 건물의 크레인 빔 및 높은 기둥은 확대 조립 대상입니다.

구조물을 블록(피복 구조물)으로 조립할 수도 있고 평평한 강화 메쉬를 공간 프레임으로 조립할 수도 있습니다.
, 일반적으로 몇 분 정도 소요됩니다. [이메일 보호됨], 우리가 알아낼 것입니다.

예방적 유지 관리 일정(PPR) 개발

장비의 안정적인 작동을 보장하고 오작동 및 마모를 방지하기 위해 기업은 정기적으로 정기 장비 예방 유지 관리(PPR)를 수행합니다. 이를 통해 장비 복원 및 부품 교체를 목표로 하는 다양한 작업을 수행할 수 있으므로 장비의 경제적이고 지속적인 작동이 보장됩니다.

장비의 정기 예방 유지보수(PPR) 교체 및 빈도는 장비의 목적, 설계 및 수리 기능, 치수 및 작동 조건에 따라 결정됩니다.

장비가 정상적으로 작동하는 동안 예정된 유지 관리를 위해 장비가 중지됩니다. 수리를 위해 장비를 가져오는 이러한 (예정된) 원칙을 통해 서비스 센터 전문가와 고객의 생산 직원 모두 장비 중지에 필요한 준비를 할 수 있습니다. 장비의 예정된 예방 유지보수 준비는 장비 결함 식별, 수리 중에 교체해야 할 예비 부품 및 부품 선택 및 주문으로 구성됩니다.

이러한 준비를 통해 기업의 정상적인 운영을 방해하지 않고 전체 범위의 수리 작업을 수행할 수 있습니다.

PPR의 유능한 구현은 다음을 전제로 합니다.

• · 장비의 예방적 유지보수 계획;
• · 예정된 유지보수를 위한 장비 준비;
• · 장비의 예정된 예방 유지보수를 수행합니다.
• · 예정된 예방 수리 및 장비 유지 관리와 관련된 활동을 수행합니다.

예정된 장비 수리에는 다음 단계가 포함됩니다.

1. 유지보수의 수리 단계 사이.

장비 유지보수의 수리 간 단계는 주로 장비 자체의 작동을 중단하지 않고 수행됩니다.

장비 유지 관리의 수리 간 단계는 다음으로 구성됩니다.

• · 장비의 체계적인 청소;
• · 장비의 체계적인 윤활;
• 장비의 체계적인 검사;
• · 장비 운영의 체계적인 조정;
• · 수명이 짧은 부품 교체;
• · 사소한 결함 및 결함 제거.

수리 사이의 유지보수 기간은 즉 예방입니다. 수리 사이의 유지 관리 기간에는 일일 검사 및 장비 유지 관리가 포함되며 다음을 위해 적절하게 구성되어야 합니다.

• · 장비의 작동 기간을 근본적으로 연장합니다.
• · 우수한 작업 품질을 유지합니다.
• · 예정된 수리와 관련된 비용을 줄이고 가속화합니다.

수리 간 유지 관리 기간은 다음과 같이 구성됩니다.

• · 장비 상태를 추적합니다.
• · 근로자의 적절한 운영 규칙 이행;
• · 매일 청소 및 윤활;
• · 사소한 고장을 적시에 제거하고 메커니즘을 규제합니다.

수리 사이의 유지 관리 기간은 생산 공정을 중단하지 않고 수행됩니다. 이 유지 관리 단계는 장비 작동이 중단되는 동안 수행됩니다.

2. 예정된 유지보수의 현재 단계.

예방 유지보수의 현재 단계는 장비를 열지 않고 수행되어 장비 작동을 일시적으로 중단하는 경우가 많습니다. 현재 예정된 예방 유지보수 단계는 작동 중에 나타나는 고장을 제거하고 검사, 부품 윤활, 장비 청소로 구성됩니다.

예정된 예방 유지보수의 현재 단계는 주요 단계보다 우선합니다. 예방 유지 보수의 현 단계에서는 중요한 테스트 및 측정이 수행되어 장비 결함 발생 초기 단계에서 식별됩니다. 예정된 유지 관리의 현재 단계에서 장비를 조립한 후 조정 및 테스트를 거칩니다.

추가 작업을 위한 장비의 적합성에 대한 결정은 예정된 유지 관리의 현재 단계에서의 테스트 결과를 기존 표준 및 과거 테스트 결과와 비교하여 수리공이 내립니다. 운반이 불가능한 장비의 테스트는 전기 이동 실험실을 통해 수행됩니다.

예정된 예방 유지보수 외에도 장비 작동 시 결함을 제거하기 위해 계획 외 작업이 수행됩니다. 이러한 작업은 장비의 전체 ​​작동 수명이 다 된 후에 수행됩니다. 또한 사고로 인한 결과를 없애기 위해 장비를 즉시 종료해야하는 긴급 수리가 수행됩니다.

3. 정기점검 중간단계

예정된 예방 유지보수의 중간 단계는 중고 장비의 부분적 또는 전체적 복원을 위한 것입니다.

예정된 유지 관리의 중간 단계는 장비 구성 요소를 분해하여 검사하고, 부품을 청소하고, 확인된 결함을 제거하고, 빠르게 마모되고 다음 주요 정밀 검사까지 장비의 적절한 사용을 보장하지 않는 부품 및 어셈블리를 교체하는 것입니다. 예정된 유지 관리의 중간 단계는 1년에 한 번만 수행됩니다.

예정된 예방 유지 관리의 중간 단계에는 장비가 위치한 기술 조건에 관계없이 규범 및 기술 문서를 통해 수리 작업의 주기, 양 및 순서를 설정하는 수리가 포함됩니다.

예방정비의 중간 단계에서는 장비의 작동이 정상적으로 유지되고 장비가 고장날 가능성이 거의 없도록 보장합니다.

4. 대대적인 개축

장비의 정밀 검사는 장비를 열고, "내부"에 대한 철저한 검사를 통해 장비를 점검하고, 테스트, 측정하고, 확인된 고장을 제거하여 장비를 현대화하는 방식으로 수행됩니다. 주요 수리를 통해 장비의 원래 기술적 특성을 복원할 수 있습니다.

장비의 주요 수리는 정밀검사 기간 이후에만 수행됩니다. 이를 구현하려면 다음 단계가 필요합니다.

• · 작업 일정 작성;
• · 예비 검사 및 검증을 수행합니다.
• · 문서 준비;
• · 도구, 예비 부품 준비;
• · 화재 예방 및 안전 조치 이행.

장비 점검은 다음으로 구성됩니다.

• · 마모된 부품의 교체 또는 복원;
• · 모든 부품의 현대화;
• · 예방 측정 및 점검 수행;
• · 경미한 손상을 제거하기 위한 작업을 수행합니다.

장비 검사 중에 발견된 결함은 장비의 후속 대대적인 점검 중에 제거됩니다. 본질적으로 긴급한 고장은 즉시 제거됩니다.

특정 유형의 장비에는 자체적인 예방 유지보수 빈도가 있으며 이는 기술 운영 규칙에 따라 규제됩니다.

PPR 시스템에 따른 활동은 장비 가용성, 상태 및 이동을 엄격하게 고려하여 관련 문서에 반영됩니다. 문서 목록에는 다음이 포함됩니다.

• · 각 메커니즘에 대한 기술 여권 또는 그 사본.
• · 장비 등록 카드(기술 여권 부록).
• · 연간 주기적인 장비 수리 일정.
• · 장비 점검에 대한 연간 계획 및 견적.
• · 월간 장비 수리 계획 - 보고서.
• · 주요 수리에 대한 승인 증명서.
• · 기술 장비 오작동에 대한 교대 로그.
• · 연간 PPR 일정에서 발췌.

승인된 연간 PPR 일정에 따라 주요 수리 및 현재 수리에 대한 명칭 계획이 월별 및 분기별로 분류되어 작성됩니다. 주요 수리 또는 현재 수리를 시작하기 전에 수리를 위한 장비 배송 날짜를 명확히 할 필요가 있습니다.

연간 PPR 일정과 초기 데이터 표는 1년에 두 번 개발되는 연간 예산 계획을 작성하는 기초가 됩니다. 연간 견적계획 금액은 해당 연도의 PPR 일정에 따라 주요 수리 기간에 따라 분기와 월로 구분됩니다.

보고 계획에 따라 회계부서는 주요 수리에 소요된 비용에 대한 보고서를 제공받고, 관리자에게는 연간 PPR 일정에 따라 명칭 수리 계획의 이행에 대한 보고서를 제공합니다.

현재 컴퓨터 및 마이크로프로세서 기술(전기 장비의 진단 및 테스트를 위한 설치, 스탠드, 장치)은 장비 마모 방지 및 장비 수리 시간 단축, 수리 비용 절감, 뿐만 아니라 전기 장비의 작동 효율성을 향상시키는 데 도움이 됩니다.