펌프 압축기 파이프의 수리 유형. 논문: 배관 수리점의 기술 재장비

소개

1. 튜브 유지 보수 및 수리 작업장 섹션의 기술 재 장비 상태 분석

2. 기술적인 부분

2.1 목적, 기술 사양 NKT

2.2 튜빙의 구성 및 적용

2.3 튜빙의 적용

2.4 일반적인 튜빙 고장

2.5 강도에 대한 튜빙 계산

2.6 튜브 유지 보수 작업장의 특성

2.7 튜빙의 유지보수 및 수리를 위한 장비

2.8 튜브의 유지 보수 및 수리를 위한 새로운 장비 도입

3. 경제적인 부분

3.1 새로운 장비 도입의 경제적 효과 계산

3.2 계산 경제적 효율성프로젝트

3.3 산업의 시장 세분화

3.3.1 마케팅 전략

3.3.2 서비스 개발 전략

4 생명 안전

4.1 유해하고 위험생산

4.2 유해 및 유해 요인에 대한 보호 방법 및 수단

4.3 튜빙 유지 보수 및 수리점 작업자를 위한 안전 및 노동 보호 지침

4.4 조명 및 환기 계산

4.5 환경 안전

4.6 화재 안전

5. 결론

6 참조

주석

본 논문에서는 펌핑 및 수리를 위한 현장의 생산활동을 분석한다. 압축기 파이프(튜빙) 오일 엔지니어링 기업에서 튜빙 수리 상태 설명, 이 시장 부문의 개발을 위한 마케팅 전략 설명, 생산 프로세스 구성, 튜빙 수리 기술 개발, 도구 선택, 처리 모드 설명 , 장비의 종류, 새로운 장비나 기술의 도입에 대한 경제적 타당성, 설명 안전한 조건노동과 환경 요구 사항. 생산 공정을 현대화하기 위한 조치가 개발되었습니다. 제안 된 모든 조치가 정당화되고 기업이 구현의 결과로 받게 될 전반적인 경제적 효과가 계산됩니다.

소개

튜빙의 수명이 얼마 지나지 않아(아직 부식으로 인해 부서지지 않은 경우) 내경이 좁아지거나 나사산이 부분적으로 파손되어 더 이상 작동이 불가능한 날이 옵니다. 석유 회사는 유해한 튜빙 침전물 및 부식과의 싸움에서 최전선에 있습니다. 이미 작동 중인 파이프의 보호 품질에 영향을 줄 수 없는 석유 회사는 이러한 파이프를 스크랩으로 보내거나 튜빙에서 모든 침전물을 제거하고 수리 콤플렉스의 일부로 특수 장비를 사용하여 다시 꿰매십시오.

NPP Tekhmashkonstruktsiya (Samara), UralNITI (Yekaterinburg), Igrinsky Pipe 및 Mechanical Plant (Game) 등 여러 러시아 기업에서 석유 회사의 수리 기지에 이러한 작업장을 장비하는 다양한 옵션을 제공합니다.

러시아에는 120,000개의 우물이 있으며 파이프는 모든 곳에서 청소되지 않습니다. 또한 우물을 직접 세척하는 방법이 없다고 해서 침전물로 인한 튜빙의 점진적인 오염이 제거되지는 않습니다.

수리 기지의 석유 작업자는 가장 원시적인 것부터 가장 진보된 것까지 배관 청소 및 수리를 위해 최대 50개의 복합 단지를 운영합니다.

본 졸업프로젝트는 고등교육의 최종단계 교육과정에 따라 제작된 교육문서이다. 교육 기관. 이것은 독립적 인 졸업 단지입니다 자격을 갖춘 작업, 주요 목표그 내용은 석유 엔지니어링 기업에서 튜브(튜빙)의 유지 보수 및 수리를 위한 섹션의 설계입니다.

이 작업은 마케팅, 조직, 기술 및 경제 문제, 보호 솔루션을 제공합니다. 환경노동 보호.

또한, 본 논문은 석유공학 분야의 현대 기술 발전을 위해 산업적으로 매우 중요한 과학적, 기술적 문제를 연구하고 해결하는 과제를 설정합니다.

졸업 프로젝트를 진행하는 과정에서 학생은 최대한 창의적인 주도권을 보여야 하며 수행된 작업의 내용, 양 및 형식에 대해 책임을 져야 합니다.

이 졸업 프로젝트의 목적은 석유 엔지니어링 기업에서 튜브(튜빙)의 유지 보수 및 수리 프로젝트를 개발하는 것입니다.

프로젝트의 작업은 다음과 같습니다.

문제 상태에 대한 설명

이 시장 부문의 개발을 위한 마케팅 전략에 대한 설명

설명 디자인 특징관 재료;

생산 공정, 튜브 수리 기술, 도구, 장비에 대한 설명;

생산 공정의 효율성 향상을 목표로 한 일련의 조치의 개발 및 경제적 정당화.

안전한 작업 조건 및 환경 요구 사항에 대한 설명

1. 튜브 유지 보수 및 수리 작업장 섹션의 기술 재 장비 상태 분석

아스팔텐, 수지 및 파라핀(ARPO)의 부식 및 유해한 침전물로부터 튜빙(튜빙)을 보호하면 서비스 수명이 크게 늘어납니다. 이것은 코팅된 파이프를 사용하여 가장 잘 달성되지만 많은 석유 생산자는 러시아 혁신가의 성공을 무시하고 "오래된" 금속을 선호합니다.

이미 작동 중인 파이프의 보호 특성에 영향을 줄 수 없기 때문에 석유 생산자는 가장 저렴한 방법으로 주로 화학적(억제, 용해) 침전물을 제거하는 다양한 방법을 사용합니다. 일정한 간격으로 산성 용액을 고리로 펌핑하여 오일과 혼합하고 튜브 내부 표면에 있는 파라핀 침전물의 새로운 침전물을 제거합니다. 드라이 클리닝은 또한 파이프에 대한 황화수소의 부식성 손상 효과를 중화합니다. 이러한 이벤트는 오일 생산을 방해하지 않으며 산과 반응한 후 조성이 약간 바뀝니다.

물론 산성 및 기타 유형의 튜빙 처리는 현재 우물에서 청소하는 데 사용되지만 러시아에는 120,000개의 우물이 있고 파이프가 청소되지 않는 범위는 제한적입니다. 또한 우물을 직접 청소하는 방법은 침전물로 인한 튜브의 점진적인 오염을 제거하지 못합니다.”

파이프를 청소하는 화학적 방법 외에도 때로는 기계적 방법이 사용됩니다(와이어 또는 막대에서 스크레이퍼가 낮아짐). 다른 방법으로는 파동 작용(음향, 초음파, 폭발), 전자기 및 자기(자계에 의한 유체에 대한 충격), 열(뜨거운 액체 또는 증기, 전류, 열화학적 탈랍이 있는 가열 튜브) 및 유압 기체 상 분리를 사용한 탈랍이 있습니다. 특수 및 하이드로 제트 장치)는 상대적으로 높은 비용으로 인해 훨씬 ​​덜 자주 사용됩니다.

수리 기지의 석유 작업자는 가장 원시적인 것부터 가장 진보된 것까지 배관 청소 및 수리를 위해 최대 50개 단지를 운영하므로 수요가 많습니다. 부식으로 인한 심각한 오염 또는 튜브 손상의 경우(석유 회사에 복원을 위한 적절한 장비가 없는 경우) 파이프를 수리하기 위해 전문 회사에 보내집니다. 기술 조건의 요구 사항을 충족하지 않고 적절한 매개 변수가 없는 파이프는 거부됩니다. 수리에 적합한 파이프는 가장 많이 마모되는 나사산 부분을 잘라냅니다. 새 나사산이 절단되고 새 커플링이 나사로 고정되고 표시됩니다. 리퍼브 파이프는 번들로 제공되어 공급업체로 보내집니다.

존재하다 다양한 기술튜브의 복원 및 수리. 가장 현대적인 기술은 나사산에 특수 고착 방지 코팅(NTC)의 단단한 층을 적용하는 기술을 사용하여 튜브를 복원하고 수리하는 것입니다.

NTS 기술을 사용한 튜빙 수리는 (TU 1327-002-18908125-06)에 따라 수행되며 다음으로 인해 튜빙 기금을 유지 관리하는 총 비용을 1.8 - 2배 줄입니다.

나사산 끝을 절단하고 파이프 본체를 단축하지 않고 파이프의 70%에서 나사산을 복원합니다.

새 나사산 수명과 비교하여 수리된 파이프 나사산의 내마모성이 10배 이상(스톡 튜빙의 경우 최대 40STR, 기술 튜빙의 경우 150STR 이상 보장, RD 39-136-95 준수) 증가 파이프;

복원된 파이프 자원의 증가와 수리 활동으로 인한 폐기물 감소로 인해 새로운 튜브 구매량을 2-3배 감소.

2.기술적인 부분

2.1 튜빙의 목적, 기술적 특성

튜빙 파이프(튜빙 파이프)는 오일, 가스, 주입 및 우물의 작동 중에 케이싱 스트링 내부의 액체 및 가스를 수송하고 수리 및 트립 작업에 사용됩니다.

튜빙 파이프는 커플링 나사 연결을 통해 서로 연결됩니다.

튜빙의 나사산 연결은 다음을 제공합니다.

강렬한 곡률 간격을 포함하여 복잡한 프로파일의 유정에서 기둥의 통과 가능성;

모든 유형의 하중에 대한 충분한 강도와 파이프 스트링 조인트의 필요한 견고성;

내마모성 및 유지 보수가 필요합니다.

튜빙 파이프는 다음 버전과 그 조합으로 제조됩니다.

TU 14-161-150-94, TU 14-161-173-97, API 5ST에 따라 바깥쪽으로 뒤집힌 끝;

GOST 633-80, TU 14-161-150-94, TU 14-161-173-97에 따라 부드럽고 기밀성이 높습니다.

TU 14-3-1534-87에 따른 고분자 재료로 만든 밀봉 장치로 매끄럽고;

TU 14-3-1588-88 및 TU 14-3-1282-84에 따라 증가된 가소성 및 내한성으로 부드럽고 매끄러운 고도의 기밀성;

매끄럽고 매끄럽고 기밀성이 높고 끝이 바깥쪽으로 뒤집혀 있고 활성 황화수소 함유 매질에서 내식성, 염산 처리 중 내식성이 증가하고 TU 14-161에 따라 영하 60°C의 온도에 대한 내한성 -150-94, TU 14-161-173-97.

고객의 요청에 따라 가소성 및 내한성을 높인 고분자 재료로 밀봉 유닛이 있는 파이프를 제작할 수 있습니다. 당사자의 합의에 따라 황화수소 함량이 낮은 환경에서 파이프를 내부식성으로 만들 수 있습니다.

본 발명은 채광 분야, 즉 마모된 강철 튜브(튜빙 BU)의 복원을 위한 기술 및 기술에 관한 것입니다. 기술적 결과는 라이닝으로 인해 수리된 파이프의 내식성과 지지력을 높이는 것으로 구성됩니다. 이 방법에는 방사선 제어, 침전물 및 오염으로부터 파이프의 외부 및 내부 표면 청소, 시각적 및 도구적 품질 관리, 나사산 절단 및 품질 관리, 수압 테스트, 커플링 및 안전 부품 나사 조이기, 파이프 표시 및 백에 포장이 포함됩니다. 본 발명의 특징은 얇은 벽으로 된 전기 용접 파이프 라이너가 수리 대상 파이프의 내부 캐비티에 도입되고 외부 표면에 접착제-실런트가 미리 도포된 다음 접합 드로잉이 적용된다는 것입니다. 라이너의 내부 공동을 통해 맨드릴을 당겨 확장 모드. 1 탭.

본 발명은 작동 중이던 강철 및 합금으로 만들어진 제품의 수리 분야, 특히 마모된 강철 튜브(튜빙)의 복원을 위한 기술 및 기술에 관한 것입니다.

작동 중에 튜빙은 기계적 마모뿐만 아니라 부식성 및 부식성 마모를 겪습니다. 이러한 요인이 튜빙에 미치는 영향의 결과로 배관의 외부 및 특히 내부 표면에 다양한 결함이 형성되며, 여기에는 Pitting, Cavern, Risk, Scuffs 등이 포함되어 배관의 지지력 손실을 초래합니다. 따라서 적절한 수리 없이는 의도한 목적을 위해 더 이상 사용할 수 없습니다. 어떤 경우에는 튜브 수리 기존 방법결함의 크기가 크기 때문에 긍정적인 결과를 제공하지 않습니다.

제안된 발명에 가장 가까운 기술 솔루션은 OAO Tatneft가 개발한 튜브 수리 방법으로, 예를 들어 "튜빙의 품질 관리, 복원 및 거부 절차에 관한 규정"에 나와 있습니다.

이 방법은 모든 러시아 석유 회사에서 널리 사용되었습니다.

잘 알려진 튜브 수리 방법은 복원 수리의 기술적 작업을 수행하기 위한 특정 절차를 설정하고 기술 요구 사항사용 중이고(튜빙 BU) 수리 대상인 튜빙의 품질. 복원 수리는 다음 순서로 수행됩니다. 파이프의 방사선 제어; 아스팔트, 소금, 파라핀 침전물(ASPO), 부식 생성물 및 기타 오염 물질로부터 내부 및 외부 표면을 청소합니다. 시각 통제; 템플릿; 물리적 방법에 의한 결함 탐지; 파이프 끝에서 스레드 절단 및 품질 관리(필요한 경우); 나사 결합; 파이프 길이 측정; 수압 시험; 마킹; 파이프를 포장하여 소비자에게 보냅니다. 수리를 위해 보낸 중고 파이프의 품질에 대한 주요 기술 요구 사항은 파이프 곡률에 대한 표준과 일반 및 국부 마모에 대한 제한을 설정합니다. BU의 튜빙 튜브의 결함 및 결함은 표 1에 명시된 최소 잔류 파이프 벽 두께를 보장하는 것 이하이어야 합니다.

개별 파이프 섹션의 표면에 허용 가능한 치수를 초과하는 허용되지 않는 결함이 있는 경우 이러한 파이프 섹션은 절단되지만 파이프의 나머지 부분의 길이는 최소 5.5m 이상이어야 합니다.

이 수리 튜브 방법의 단점은 다음과 같습니다.

허용할 수 없는 결함으로 인해 수리를 위해 보내진 튜빙 리그의 양에 상당한 제한이 있습니다.

허용할 수 없는 결함이 있는 튜브의 일부를 절단해야 할 필요성(이러한 파이프 또는 파이프의 일부는 고철로 폐기됨)

새 튜빙에 비해 수리된 튜빙 리그의 수명이 단축되었습니다.

제안된 기술 솔루션의 목적은 라이닝으로 인해 마모된 튜빙의 내식성과 지지력을 증가시켜 유지보수 가능한 파이프의 부피를 증가시키고 새 튜빙을 구입하여 사용하는 대신 의도한 목적으로 사용하는 것입니다. 현재 러시아 석유 회사는 마모된 튜브를 교체하기 위해 연간 약 20만 톤의 파이프를 보냅니다.

제안된 방법은 특수한 기술 조건에 따라 라이너(파이프)를 제작하고, 라이너의 외면과 튜빙(BU)의 내면에 실링재를 도포하고, 튜빙에 라이너를 도입하는 방법으로 문제를 해결한다. BU, 그것을 배포, 주로 에폭시 기반으로 밀봉 재료의 중합 조건을 만듭니다. .

라이너는 철, 비철 금속 또는 내식성이 향상된 합금으로 만든 용접 또는 이음매없는 파이프가 사용됩니다. 라이너의 외경은 공식 D ln =D vn.nkt - 에 의해 결정됩니다. 여기서 D ln - 라이너의 외경입니다. D vn.nkt - 실제 마모를 고려한 튜빙 BU의 실제 내경. - 튜빙 BU의 내경과 라이너의 외경 사이의 환형 간격. 간격은 BU 튜빙의 내부 공동으로 라이너를 자유롭게 도입한 실제 경험을 기반으로 결정되며 일반적으로 2-5mm 범위입니다. 라이너의 벽 두께는 최소값으로 제조의 기술적 타당성과 사용의 경제적 타당성에 의해 결정됩니다.

예 1. 프로토타입의 설명에 표시된 대로 튜빙을 복원하기 위해 BU 수리는 다음 순서로 수행됩니다. 방사선 모니터링; ASPO에서 파이프 청소, 처리; 시각 및 기기 품질 관리; 커플 링의 나사산 및 나사로 파이프 끝 처리; 수압 시험. 통계 분석에 따르면 리그 튜빙의 최대 70%는 이러한 수리 방식으로 복원할 수 있으며 나머지 파이프는 고철로 처리됩니다. 수리 후 BU 튜빙은 서비스 수명이 새 튜빙의 수명보다 15-25% 짧은 것으로 나타났습니다.

예 2. 기존 기술(시제품)에 의해 규제되고 표 1에 명시된 기술 요구 사항을 충족하지 않는 파이프 튜빙 BU는 다음 순서로 수리되었습니다. 방사선 모니터링; 샷 블라스팅을 포함한 ASPO의 파이프 청소. 시각적 및 도구적 제어를 통해 내부 표면에 구멍, 흠집 및 마모된 부품이 있는지 확인하여 최대 허용 편차를 초과하는 튜빙 장비의 벽 두께를 유도했습니다. 실험 튜빙 BU에서 다른 장소들직경 3mm의 관통 구멍이 길이를 따라 뚫었습니다. 라이너는 외경 48mm, 벽두께 2.0mm의 내식성 강재 용접된 박벽관을 사용하였다. 라이너의 외부 표면과 튜브 튜브의 내부 표면에 2mm 두께의 밀봉 재료를 적용했습니다. 튜빙 BU의 전후단에는 튜빙 BU에 적절한 크기와 모양의 원추형 맨드릴을 도입하여 소켓을 만들었습니다. 라이너의 한쪽 끝에는 드릴링 유닛의 튜빙 튜브 후단 소켓의 내부 표면이 라이너 소켓의 외부 표면과 밀접하게 결합되는 방식으로 소켓도 만들어졌습니다. 라이너는 약 2.0mm와 동일한 튜빙 BU의 외경과 내경 사이의 간격으로 튜빙 BU에 도입되었습니다. 라이너가 도입된 BU 튜빙은 드로잉 밀의 수용 테이블 나머지 부분에 설치되었습니다. 라이너의 내부 캐비티를 통해 맨드릴을 당겨서 라이너와 튜브 BU의 조인트 변형(팽창)이 수행되었습니다. 맨드릴의 작동 원통형 부분은 라이닝 후 CU 튜브의 외부 직경이 라이닝 전 실제 직경의 0.3-0.5%만큼 증가하는 방식으로 만들어졌습니다. BU의 결합 된 라이너와 튜브를 통한 맨드릴의 당김은 막대를 사용하여 수행되었으며, 한쪽 끝은 맨드릴이 고정되고 다른 쪽 끝은 드로잉 밀의 드로잉 대차 그립에 설치되었습니다. 라이너와 튜빙 BU의 분배 후, 밀봉 재료는 상점 온도에서 중합되었습니다. 파일럿 배치의 모든 파이프는 GOST 633-80에 따라 내부 압력 테스트를 통과했습니다. 지정된 수리 후 튜빙 BU의 벤치 테스트에서 새 튜빙에 비해 작동 수명이 5.2배 증가한 것으로 나타났습니다. 튜빙 BU의 유지보수성은 프로토타입에 비해 증가하여 87.5%에 달했습니다.

청구된 목적의 적용으로 인한 기술적 결과는 마모된 튜브(BU)의 내식성 및 지지력을 증가시키고 유지보수성을 증가시켜 튜브(BU)의 회복을 증가시키는 것입니다. 경제적 성과고가의 새 튜빙을 구입하는 대신 수리 후 튜빙 BU를 사용하여 유정 서비스 비용을 줄이고 라이너 재료의 내식성에 의해 제공되는 높은 내식성을 파이프에 부여하여 바이메탈 튜빙의 신뢰성과 내구성을 높이는 것입니다. .

예카테린부르크의 Ural State Technical University 기금에 대한 사용 가능한 특허 및 과학 및 기술 문헌에 대한 예비 연구는 제안된 발명의 필수 기능 세트가 새롭고 이전에 실제로 사용되지 않았음을 보여주었습니다. 기술 솔루션이 "참신함" 및 "진보성"의 기준을 충족하며, 전체 설명에서 이어지는 산업상 이용 가능성이 편리하고 기술적으로 실현 가능한 것으로 간주합니다.

주장하다

방사선 모니터링, 퇴적물 및 오염 물질로부터 파이프의 외부 및 내부 표면 청소, 시각적 및 도구적 품질 관리, 나사산 절단 및 품질 관리, 수압 테스트, 커플링 나사 고정 및 안전을 포함하는 중고 튜빙(튜빙 BU) 수리 방법 얇은 벽으로 된 전기 용접 파이프가 수리를 위해 파이프의 내부 공동에 도입되는 것을 특징으로하는 가방의 부품, 마킹 및 포장 - 외부 표면에 접착 실런트가 미리 도포 된 라이너, 그리고 그들은 라이너의 내부 공동을 통해 맨드릴을 당겨 확장 모드에서 조인트 드로잉을 받습니다.

장비 수는 출력량에 따라 결정됩니다. p.p.에 따라 작업을 수행하려면 1, 2, 3, 4, 10, 11, 12, 13(표 3.6 참조) 자동화 장비가 제공됩니다.

작업장에는 공정 장비 간의 파이프 운송과 상호 운용성 백로그 생성을 보장하는 자동화된 운송 및 축적 시스템과 다음 기능을 갖춘 파이프 "ASU-NKT" 생산을 회계하는 자동화된 컴퓨터 시스템이 갖춰져 있습니다. 파이프 인증을 수행합니다.

작업장 장비를 고려하십시오.

기계화 파이프 세척 라인

수리 및 추가 작업을 준비하기 전에 튜브의 내부 및 외부 표면을 청소하고 세척하도록 설계되었습니다.

세척은 작동 유체의 고압 제트에 의해 수행되는 반면 제트의 고속 동적 충격으로 인해 작동 유체를 가열하지 않고 필요한 튜빙 세척 품질을 달성합니다. 작동 유체는 화학 첨가물이 없는 물을 사용합니다.

파이프 채널이 면적의 최대 20%까지 막힌 경우 파라핀 오일 오염 및 염 침전물이 있는 튜빙을 세척할 수 있습니다.

라인 생산성의 저하와 함께 오염량을 증가시킨 세척이 가능하다.

사용된 작동 유체가 세척되고 구성이 업데이트되어 세척실로 다시 공급됩니다. 오염 물질의 기계화된 제거가 제공됩니다.

라인은 프로그래머블 컨트롤러에 의해 제어되는 자동 모드에서 작동합니다.

장점:

• - 작동 유체를 가열하지 않고도 높은 생산성과 필요한 세척 품질을 달성하여 에너지 비용을 절감합니다.
• - 제거된 오염물질의 응고 및 부착이 없고 폐기 및 장비 청소 비용이 절감됩니다.
• - 유해한 증기, 에어로졸 및 열의 방출을 줄여 배관 청소 공정의 환경 조건을 개선하여 작업자의 작업 조건을 개선합니다.

명세서:

가공된 튜브의 직경, mm 60.3; 73; 89

가공된 튜브의 길이, m 5.5 ... 10.5

동시 세척 가능한 튜브 수, 개 2

세척액 압력, MPa 최대 25

고압 펌프:

• - 세라믹 플런저가 있는 부식 방지 버전
• - 작업자 수 2pcs.
• - 예약수 1pc.
• - 펌프 성능, m 3 / 시간 10

세척 노즐의 재질 카바이드

전력 소비, kW 210

섬프 및 소모품 탱크의 용량, m 3 50

전체 치수, mm 42150 H 6780 H 2900

무게, kg 37000

파이프 건조 챔버

세척 또는 수압 테스트 후 챔버로 들어가는 건조 튜브용으로 설계되었습니다.

건조는 파이프 끝단에서 압력을 가해 공급되는 뜨거운 공기로 전체 길이를 따라 통과한 후 재순환 및 수증기의 부분 정화로 수행됩니다.

온도는 자동으로 유지됩니다.

명세서:

생산성, 파이프/시간 최대 30

건조 온도, ºС 50 ... 60; 건조 시간, 최소 15

히터 히터 전력, kW 60, 90

배기량, m 3 / 시간 1000

재순환 공기의 양, m 3 / 시간 5000

튜빙의 특성

• - 외경, mm 60, 73, 89
• - 길이, mm 5500 ... 10500

전체 치수, mm 11830 H 1800 H 2010

무게, kg 3150

기계 배관 스트리핑 플랜트

파이프 세척, 수리 및 복원 중에 제거되지 않은 임의의 고체 침전물로부터 튜빙 내부 표면의 기계적 세척을 위해 설계되었습니다.

청소는 회전 파이프의 채널에 막대에 삽입된 특수 도구(스프링 장착 스크레이퍼)로 수행되며 동시에 압축 공기를 불어냅니다. 가공된 제품의 흡입이 제공됩니다.

명세서:

처리된 튜브의 직경, mm

• - 외부 60.3; 73; 89

처리된 튜브의 길이, m 5.5 - 10.5

동시에 처리되는 튜브의 수, 개. 2(파이프 길이 조합 포함)

공구 이송 속도, m/min 4.5

파이프 회전 주파수(Ø73mm), min-1 55

압축 공기 압력, MPa 0.5 ... 0.6

퍼지 파이프를 위한 공기 소비량, l/min 2000

총 전력, kW 2.6

전체 치수, mm 23900 H 900 H 2900

무게, kg 5400

템플릿 설치

수리 및 복원 중에 튜브의 내경과 곡률을 제어하도록 설계되었습니다.

제어는 막대에 파이프 구멍에 삽입되는 GOST 633-80에 따른 치수의 제어 맨드릴을 통과시켜 수행됩니다. 플랜트는 자동 모드에서 작동합니다.

명세서:

설치 용량, 파이프/시간 최대 30개

제어된 튜브의 직경, mm

• - 외부 60.3; 73; 89
• - 내부 50.3; 59; 62; 75.9

제어 튜브의 길이, m 5.5 - 10.5

템플릿의 외경(GOST633-80에 따름), mm 48.15; 59.85; 56.85; 72.95

템플릿 미는 힘, N 100 - 600

템플릿 이동 속도, m/min 21

주행 구동력, kW 0.75

전체 치수, mm 24800 H 600 H 1200

무게, kg 3000

자동화된 결함 검사 라인

강도 그룹별로 분류하여 수리 및 복원 중에 커플링이 있는 튜빙의 전자기 방법에 의한 비파괴 테스트용으로 설계되었습니다. 관리는 프로그래머블 컨트롤러에 의해 수행됩니다. 이 라인에는 탐상 장치 "URAN-2000M"이 포함됩니다. 펌핑 압축기 파이프 수리

기존 장비와 비교하여 라인은 여러 가지 장점이 있습니다.

자동 모드에서는 다음이 수행됩니다.

• - 파이프 및 커플링의 가장 포괄적인 결함 감지 및 품질 관리
• - 튜빙 및 커플링의 강도 그룹에 따른 분류 및 선택;
• - 제어 시스템에서 재료의 화학 성분을 결정하는 장치를 사용하여 국내 및 수입 튜빙의 신뢰할 수 있는 품질 지표를 얻습니다.
• - 파이프의 결함 부분의 경계 결정.

명세서:

라인 생산성, 파이프/시간 최대 30

제어된 튜브의 직경, mm 60.3; 73; 89

제어 튜브의 길이, m 5.5 ... 10.5

제어 위치 수 4

튜빙 변위 속도, m/min 20

공압 시스템의 압축 공기 압력, MPa 0.5 - 0.6

총 전력, kW 8

전체 치수, mm 41500 H 1450 H 2400

무게, kg 11700

제어 매개변수:

• - 파이프 벽의 연속성;
• - 파이프 및 결합 강도 그룹("D", "K", "E"), 재료의 화학적 조성 결정
• - GOST 633-80에 따른 파이프 벽의 두께 측정.

마킹은 결함 감지 장치의 모니터에 표시된 정보에 따라 페인트와 바니시로 수행됩니다.

제어 데이터는 파이프의 릴리스 및 인증에 대한 회계를 위한 자동 시스템으로 전송될 수 있습니다.

배관 및 커플링 "URAN-2000M"의 결함 검사 설치

이 장치는 자동화된 결함 감지 라인의 일부로 작동하며 다음 지표에 대한 튜브 품질을 확인하도록 설계되었습니다.

• - 불연속성의 존재;
• - 파이프 벽 두께의 제어;
• - 파이프 및 커플 링의 강도 그룹 "D", "K", "E"로 정렬.

설치 구성:

• - 측정 컨트롤러;
• - 데스크탑 컨트롤러;
• - 파이프 강도 그룹 제어 센서; 제어판 및 표시
• - 커플링의 내구성 그룹 제어 센서; (감시 장치);
• - 결함 감지 센서 세트;

• - 디스플레이 장치 모니터;
• - 두께 게이지 세트;
• - 소프트웨어;
• - 신호 처리 장치;
• - 작업 샘플 세트;
• - 디스플레이 장치 컨트롤러;

설치는 다음 모드에서 작동합니다.

GOST 633-80에 따른 불연속 제어(결함 검사);

GOST 633-80에 따른 파이프 벽 두께 제어;

제어 화학적 구성 요소커플 링 및 파이프;

GOST 633-80에 따른 커플 링 및 튜빙의 강도 그룹 제어;

인쇄가 가능한 디스플레이 장치에 결과 출력

기술 사양:

제어 속도, m/s 0.4

설치 생산성, 파이프/시간 40

수리 중인 파이프의 특성, mm

직경 60.3; 73; 89; 길이 5500 ... 10500

일반 사양:

기본 컨트롤러 프로세서 - 486 DX4-100 및 Pentium 100;

RAM(RAM) - 16MB;

플로피 디스크 드라이브(FDD) - 3.5I, 1.44Mb;

하드 디스크 드라이브(HDD) - 1.2GB;

주파수가 50Hz인 AC 주전원으로 전원이 공급됩니다.

전압 - 380/220V; 전력 소비 - 2500VA;

연속 작업 시간 - 20시간 이상

평균 고장 간격 - 3000시간 이상

GOST 12997-76에 따른 기계적 응력에 대한 내성.

기계 MUFTODOVERTOCHNY

이 기계는 부드러운 튜브 커플링을 조이고 풀기 위해 설계되었습니다. 보충은 주어진 토크의 제어로 수행됩니다(파이프 크기에 따라 다름).

기계는 튜빙 수리의 터닝 섹션에 내장되어 있지만 가능한 경우 자율적으로 사용할 수 있습니다. 차량파이프의 로딩 및 언 로딩을 제공합니다.

기계는 프로그래머블 컨트롤러에 의해 제어됩니다.

장점:

• - 건설적인 단순성;
• - 조임 모드로의 전환이 간편하고 편리함

나사 풀기 및 파이프 크기;

스핀들과 척을 통해 파이프를 운반할 수 있습니다.

명세서:

생산성, 파이프/시간 최대 40개

파이프 직경 / 커플 링의 외경, mm 60/73; 73/89; 89/108

스핀들 속도, 최소 -1 10

최대 토크, LFm 6000

전자기계식 스핀들 드라이브

압축 공기 압력, MPa 0.5 ... 0.6

전체 치수, mm 2740 H 1350 H 1650

무게, kg 1660

수력 테스트 설치

수리 및 복원 중에 나사식 커플링이 있는 튜빙의 강도와 견고성에 대해 내부 정수압을 테스트하도록 설계되었습니다.

테스트된 캐비티의 견고성은 튜빙과 커플링의 나사산을 따라 수행됩니다. 테스트 중 설치 작업 영역은 리프팅 보호 스크린으로 닫혀있어 특수 상자없이 생산 라인에 내장 할 수 있습니다.

설치 작업은 프로그래머블 컨트롤러에 의해 제어되는 자동 모드에서 수행됩니다.

장점:

• - GOST 633-80에 따라 향상된 품질 관리;
• - 설치의 신뢰성, 칩 잔해에서 파이프 채널을 플러시 할 계획입니다.
• - 안정적인 보호생산 공간을 크게 절약할 수 있는 생산 인력.

명세서:

생산성, 파이프/시간 최대 30

튜빙 직경, mm 60.3; 73; 89

튜빙 길이, m 5.5 - 10.5

테스트 압력, MPa 최대 30

작동 유체 물

압력 하에서 튜브의 유지 시간, 초. 십

메이크업 중 플러그 및 튜브 회전 주파수, min-1 180

예상 보충 토크 NChm 100

공압 시스템의 공기 압력, MPa 0.5

총 전력, kW 22

전체 치수, mm 17300 H 6200 H 3130

무게, kg 10000

길이 측정 설정

슬리브가 있는 튜빙의 길이를 측정하고 수리 후 튜빙 패키지를 형성하는 동안 튜빙의 수와 총 길이에 대한 정보를 얻도록 설계되었습니다.

측정은 센서와 변위 변환기가 있는 이동 캐리지를 사용하여 수행됩니다.

설치 작업은 프로그래머블 컨트롤러에 의해 제어되는 자동 모드에서 수행됩니다. GOST633-80에 따른 파이프 길이 측정 계획;

명세서:

설치 용량, 파이프/시간 최대 30개

튜브 외경, mm 60.3; 73; 89

튜빙 길이, m 5.5 - 10.5

측정 오차, mm +5

측정 분해능, mm 1

캐리지 이동 속도, m/min 18.75

캐리지 무브먼트 구동력, W 90

전체 치수, mm 12100 H 840 H 2100

무게, kg 1000

스탬핑 설치

수리 후 튜브를 표시하기 위해 설계되었습니다.

마킹은 마크의 연속적인 압출에 의해 파이프 커플링의 열린 끝 부분에 적용됩니다. 마킹 내용(프로그래밍 방식으로 임의로 변경 가능): 파이프 일련 번호(3자리), 날짜(6자리), 파이프 길이(cm)(4자리), 강도 그룹(문자 D, K, E 중 하나), 회사 코드(1 , 2자) 및 기타 사용자 요청에 따라 (총 20자)

이 장치는 결함 감지 및 파이프 길이 측정 장비를 갖춘 파이프 수리점에 구축되며, 정보 교환 및 파이프 스탬핑은 프로그래머블 컨트롤러를 사용하여 자동 작동 모드에서 수행됩니다.

장점:

• - 스택에 있는 파이프를 포함하여 많은 양의 정보가 제공되고 읽기 좋습니다.
• - 좋은 품질의 마킹 브랜딩은 가공된 표면에서 수행됩니다.
• - 파이프 작동 중 마킹의 안전성;
• - 파이프 수리 중 오래된 표시를 간단하고 여러 번 제거합니다.
• - 파이프 모선의 마킹과 비교하여 파이프 청소의 필요성과 미세 균열의 위험이 제거됩니다.

명세서:

생산성, 파이프/시간 최대 30

GOST 633-80에 따른 튜브 직경, mm 60, 73, 89; 튜빙 길이, m 최대 10.5

GOST 26.008 - 85, mm 4에 따른 글꼴 높이

각인 깊이, mm 0.3 ... 0.5

수정이 포함된 카바이드 브랜드 도구 GOST 25726-83

압축 공기 압력, MPa 0.5 ... 0.6

전체 치수, mm 9800 H 960 H 1630; 무게, kg 2200

배관 수리점을 위한 자동화된 배관 계산 시스템

컨트롤러를 사용하는 작업을 위한 튜브 수리를 위한 생산 라인이 있는 작업장을 위해 설계되었습니다.

컨트롤러가 있는 로컬 네트워크에 연결된 개인용 컴퓨터의 도움으로 다음 기능이 수행됩니다.

• - 수리를 위해 들어오는 튜빙 패키지에 대한 설명;
• - 처리를 위한 튜브 패키지를 출시하기 위한 교대 일일 작업 구성;

통과하는 파이프의 현재 회계 중요한 작업흐름, 수리 회계 ...

소개

1. 튜브 유지 보수 및 수리 작업장 섹션의 기술 재 장비 상태 분석

2. 기술적인 부분

2.1 튜빙의 목적, 기술적 특성

2.2 튜빙의 구성 및 적용

2.3 튜빙의 적용

2.4 일반적인 튜빙 고장

2.5 강도에 대한 튜빙 계산

2.6 튜브 유지 보수 작업장의 특성

2.7 튜빙의 유지보수 및 수리를 위한 장비

2.8 튜브의 유지 보수 및 수리를 위한 새로운 장비 도입

3. 경제적인 부분

3.1 새로운 장비 도입의 경제적 효과 계산

3.2 프로젝트의 경제적 효율성 계산

3.3 산업의 시장 세분화

3.3.1 마케팅 전략

3.3.2 서비스 개발 전략

4 생명 안전

4.1 유해하고 위험한 생산 요소

4.2 유해 및 유해 요인에 대한 보호 방법 및 수단

4.3 튜빙 유지 보수 및 수리점 작업자를 위한 안전 및 노동 보호 지침

4.4 조명 및 환기 계산

4.5 환경 안전

4.6 화재 안전

5. 결론

6 참조

주석

이 논문에서는 튜빙의 수리 상태를 설명하고, 이 시장 부문의 개발을 위한 마케팅 전략을 설명하고, 생산 공정, 배관 수리 기술 개발, 도구 선택, 처리 모드, 장비 유형, 새로운 장비 또는 기술 도입에 대한 경제적 타당성, 안전한 작업 조건 및 환경 요구 사항에 대한 설명. 생산 공정을 현대화하기 위한 조치가 개발되었습니다. 제안 된 모든 조치가 정당화되고 기업이 구현의 결과로 받게 될 전반적인 경제적 효과가 계산됩니다.

소개

튜빙의 수명이 얼마 지나지 않아(아직 부식으로 인해 부서지지 않은 경우) 내경이 좁아지거나 나사산이 부분적으로 파손되어 더 이상 작동이 불가능한 날이 옵니다. 석유 회사는 유해한 튜빙 침전물 및 부식과의 싸움에서 최전선에 있습니다. 이미 작동 중인 파이프의 보호 품질에 영향을 줄 수 없는 석유 회사는 이러한 파이프를 스크랩으로 보내거나 튜빙에서 모든 침전물을 제거하고 수리 콤플렉스의 일부로 특수 장비를 사용하여 다시 꿰매십시오.

NPP Tekhmashkonstruktsiya (Samara), UralNITI (Yekaterinburg), Igrinsky Pipe 및 Mechanical Plant (Game) 등 여러 러시아 기업에서 석유 회사의 수리 기지에 이러한 작업장을 장비하는 다양한 옵션을 제공합니다.

러시아에는 120,000개의 우물이 있으며 파이프는 모든 곳에서 청소되지 않습니다. 또한 우물을 직접 세척하는 방법이 없다고 해서 침전물로 인한 튜빙의 점진적인 오염이 제거되지는 않습니다.

수리 기지의 석유 작업자는 가장 원시적인 것부터 가장 진보된 것까지 배관 청소 및 수리를 위해 최대 50개의 복합 단지를 운영합니다.

본 졸업프로젝트는 고등교육기관 교육의 마지막 단계에서 커리큘럼에 따라 제작된 교육문서입니다. 이것은 독립적 인 졸업 복합 자격 작업이며 주요 목적과 내용은 석유 공학 기업에서 튜브 (튜빙)의 유지 보수 및 수리 섹션을 설계하는 것입니다.

이 작업은 마케팅, 조직, 기술 및 경제 문제, 환경 보호 및 노동 보호의 솔루션을 제공합니다.

또한, 본 논문은 석유공학 분야의 현대 기술 발전을 위해 산업적으로 매우 중요한 과학적, 기술적 문제를 연구하고 해결하는 과제를 설정합니다.

졸업 프로젝트를 진행하는 과정에서 학생은 최대한 창의적인 주도권을 보여야 하며 수행된 작업의 내용, 양 및 형식에 대해 책임을 져야 합니다.

이 졸업 프로젝트의 목적은 석유 엔지니어링 기업에서 튜브(튜빙)의 유지 보수 및 수리 프로젝트를 개발하는 것입니다.

프로젝트의 작업은 다음과 같습니다.

문제 상태에 대한 설명

이 시장 부문의 개발을 위한 마케팅 전략에 대한 설명

튜빙의 설계 특징에 대한 설명;

생산 공정, 튜브 수리 기술, 도구, 장비에 대한 설명;

생산 공정의 효율성 향상을 목표로 한 일련의 조치의 개발 및 경제적 정당화.

안전한 작업 조건 및 환경 요구 사항에 대한 설명

1. 튜브 유지 보수 및 수리 작업장 섹션의 기술 재 장비 상태 분석

아스팔텐, 수지 및 파라핀(ARPO)의 부식 및 유해한 침전물로부터 튜빙(튜빙)을 보호하면 서비스 수명이 크게 늘어납니다. 이것은 코팅된 파이프를 사용하여 가장 잘 달성되지만 많은 석유 생산자는 러시아 혁신가의 성공을 무시하고 "오래된" 금속을 선호합니다.

이미 작동 중인 파이프의 보호 특성에 영향을 줄 수 없기 때문에 석유 생산자는 가장 저렴한 방법으로 주로 화학적(억제, 용해) 침전물을 제거하는 다양한 방법을 사용합니다. 일정한 간격으로 산성 용액을 고리로 펌핑하여 오일과 혼합하고 튜브 내부 표면에 있는 파라핀 침전물의 새로운 침전물을 제거합니다. 드라이 클리닝은 또한 파이프에 대한 황화수소의 부식성 손상 효과를 중화합니다. 이러한 이벤트는 오일 생산을 방해하지 않으며 산과 반응한 후 조성이 약간 바뀝니다.

물론 산성 및 기타 유형의 튜빙 처리는 현재 우물에서 청소하는 데 사용되지만 러시아에는 120,000개의 우물이 있고 파이프가 청소되지 않는 범위는 제한적입니다. 또한 우물을 직접 청소하는 방법은 침전물로 인한 튜브의 점진적인 오염을 제거하지 못합니다.”

파이프를 청소하는 화학적 방법 외에도 때로는 기계적 방법이 사용됩니다(와이어 또는 막대에서 스크레이퍼가 낮아짐). 다른 방법으로는 파동 작용(음향, 초음파, 폭발), 전자기 및 자기(자계에 의한 유체에 대한 충격), 열(뜨거운 액체 또는 증기, 전류, 열화학적 탈랍이 있는 가열 튜브) 및 유압 기체 상 분리를 사용한 탈랍이 있습니다. 특수 및 하이드로 제트 장치)는 상대적으로 높은 비용으로 인해 훨씬 ​​덜 자주 사용됩니다.

수리 기지의 석유 작업자는 가장 원시적인 것부터 가장 진보된 것까지 배관 청소 및 수리를 위해 최대 50개 단지를 운영하므로 수요가 많습니다. 부식으로 인한 심각한 오염 또는 튜브 손상의 경우(석유 회사에 복원을 위한 적절한 장비가 없는 경우) 파이프를 수리하기 위해 전문 회사에 보내집니다. 기술 조건의 요구 사항을 충족하지 않고 적절한 매개 변수가 없는 파이프는 거부됩니다. 수리에 적합한 파이프는 가장 많이 마모되는 나사산 부분을 잘라냅니다. 새 나사산이 절단되고 새 커플링이 나사로 고정되고 표시됩니다. 리퍼브 파이프는 번들로 제공되어 공급업체로 보내집니다.

튜브의 복원 및 수리에는 다양한 기술이 있습니다. 가장 현대적인 기술은 나사산에 특수 고착 방지 코팅(NTC)의 단단한 층을 적용하는 기술을 사용하여 튜브를 복원하고 수리하는 것입니다.

NTS 기술을 사용한 튜빙 수리는 (TU 1327-002-18908125-06)에 따라 수행되며 다음으로 인해 튜빙 기금을 유지 관리하는 총 비용을 1.8 - 2배 줄입니다.

나사산 끝을 절단하고 파이프 본체를 단축하지 않고 파이프의 70%에서 나사산을 복원합니다.

복원된 파이프 자원의 증가와 수리 활동으로 인한 폐기물 감소로 인해 새로운 튜브 구매량을 2-3배 감소.

2.기술적인 부분

2.1 튜빙의 목적, 기술적 특성

튜빙 파이프(튜빙 파이프)는 오일, 가스, 주입 및 우물의 작동 중에 케이싱 스트링 내부의 액체 및 가스를 수송하고 수리 및 트립 작업에 사용됩니다.

튜빙 파이프는 커플링 나사 연결을 통해 서로 연결됩니다.

튜빙의 나사산 연결은 다음을 제공합니다.

강렬한 곡률 간격을 포함하여 복잡한 프로파일의 유정에서 기둥의 통과 가능성;

모든 유형의 하중에 대한 충분한 강도와 파이프 스트링 조인트의 필요한 견고성;

내마모성 및 유지 보수가 필요합니다.

튜빙 파이프는 다음 버전과 그 조합으로 제조됩니다.

TU 14-161-150-94, TU 14-161-173-97, API 5ST에 따라 바깥쪽으로 뒤집힌 끝;

GOST 633-80, TU 14-161-150-94, TU 14-161-173-97에 따라 부드럽고 기밀성이 높습니다.

TU 14-3-1534-87에 따른 고분자 재료로 만든 밀봉 장치로 매끄럽고;

TU 14-3-1588-88 및 TU 14-3-1282-84에 따라 증가된 가소성 및 내한성으로 부드럽고 매끄러운 고도의 기밀성;

매끄럽고 매끄럽고 기밀성이 높고 끝이 바깥쪽으로 뒤집혀 있고 활성 황화수소 함유 매질에서 내식성, 염산 처리 중 내식성이 증가하고 TU 14-161에 따라 영하 60°C의 온도에 대한 내한성 -150-94, TU 14-161-173-97.

고객의 요청에 따라 가소성 및 내한성을 높인 고분자 재료로 밀봉 유닛이 있는 파이프를 제작할 수 있습니다. 당사자의 합의에 따라 황화수소 함량이 낮은 환경에서 파이프를 내부식성으로 만들 수 있습니다.

조건부 외경: 60; 73; 89; 114mm

외경: 60.3; 73.0; 88.9; 114.3mm

벽 두께: 5.0; 5.5; 6.5; 7.0mm

강도 그룹: D, K, E

직경 73 및 89mm의 부드러운 튜브 및 커플링은 삼각형 나사(인치당 10 나사) 또는 사다리꼴(NKM, 인치당 6 나사) 나사와 함께 제공됩니다.

튜빙 파이프는 매끄럽고 직경 60 및 11mm의 커플 링에는 삼각형 나사산이 제공됩니다.

파이프 길이:

실행 A: 9.5 - 10.5m

실행 B: 1 그룹: 7.5 - 8.5m; 그룹 2: 8.5 - 10m

요청 시 최대 11.5m의 파이프를 제조할 수 있습니다.

튜빙 생산에는 이음매 없는 열간 가공 파이프가 사용됩니다.

나사를 끼우기 전에 자기 유도 비파괴 검사 장치로 튜브를 확인합니다.

GOST 633-80에 따른 기하학적 치수, 파이프 무게. 고객의 요청에 따라 TU 14-3-1718-90에 따라 파이프 강도 그룹의 고유한 표시로 파이프를 제조할 수 있습니다. 필수 테스트가 수행됩니다: 평탄화, 인장, 수압.

파이프는 다음 사양에 따라 제조할 수도 있습니다.

TU 14-161-150-94, TU 114-161-173-97, API 5ST. 튜빙 파이프 및 커플링은 황화수소 및 내한성입니다. 파이프는 우물의 염산 처리 중 부식 손상에 대한 내성이 증가했으며 영하 60C의 온도에 대한 내한성이 있습니다. 파이프는 강철 등급으로 만들어집니다. 20; 서른; 조마. 시험: NACE TM 01-77-90에 따른 인장, 충격 강도, 경도, 수압 시험, 황화물 응력 부식 균열.

TU 14-161-158-95. NKM 유형의 펌프-압축기 파이프 및 개선된 밀봉 장치가 있는 커플링. 파이프는 매끄럽고 기밀성이 높은 유형의 NKM이며 개선된 제어 장치가 있는 커플링으로 유정 및 가스정 작업에 사용됩니다. 강도 그룹 D. GOST 633-80에 따른 테스트 방법.

TU 14-161-159-95. 내한 설계의 튜빙 파이프 및 커플링. 파이프는 북부 지역의 가스전 개발을 위해 설계된 부드럽고 높은 기밀 강도 그룹 E입니다. 러시아 연방. 테스트: 인장, 충격 강도. GOST 633-80에 따른 기타 테스트 방법.

API 5CT 그룹: H40, J55, N80, L80, C90, C95, T95, P110 모노그램(페이스 5CT-0427).

1 번 테이블. 펌프 및 압축기 강관 GOST 633-80 - 구색

표 2. 펌프 및 압축기 파이프. 기계적 성질

2.2 튜빙의 장치 및 응용.

구조적으로 튜빙 파이프는 직접 파이프와 연결하도록 설계된 커플 링입니다. 끝이 바깥쪽으로 뒤집힌 민소매 튜브 디자인도 있습니다.

그림 1. 매끄럽고 기밀성이 높은 파이프와 연결 - (NKM)

그림 2. 부드러운 튜브 및 연결

그림 3. 펌프 - 끝이 바깥쪽으로 뒤집힌 압축기 파이프와 이에 연결된 커플링 - (B)

그림 4. 슬리브가 없는 펌프-압축기 파이프 - 끝이 바깥쪽으로 뒤집혀 있음 - NKB

쌀. 5 해외 생산 튜빙 파이프 연결 예

2.3 튜빙의 적용

세계 관행에서 튜브의 가장 일반적인 적용은 전체 운영 자금의 2/3 이상을 차지하는 석유 생산의 빨판 펌핑 방법에서 발견됩니다.

러시아에서는 펌핑 장치가 GOST 5866-76, 유정 스터핑 박스 - TU 26-16-6-76에 따라, 튜빙 - GOST 633-80에 따라, 막대 - GOST 13877-80에 따라 생산됩니다. , 다운 홀 펌프 및 잠금 지지대 - GOST 26 -16-06-86에 따름.

로드에 매달린 펌프 플런저의 왕복 운동은 우물에서 표면으로 액체를 제공합니다. 우물 생산에 파라핀이있는 경우 스크레이퍼가 막대에 설치되어 튜브의 내벽을 청소합니다. 가스 및 모래를 방지하기 위해 펌프 흡입구에 가스 또는 모래 앵커를 설치할 수 있습니다.

쌀. 2.3 다운홀 로드 펌핑 장치(USSHN)

다운홀 로드 펌핑 장치(USSHN)는 펌핑 장치 1, 유정 장비 2, 전면판에 매달린 튜브 스트링 3, 빨판 로드 스트링 4, 플러그인 6 또는 비플러그인 유형 7 로드 펌프로 구성됩니다. 플러그인 펌프(6)는 잠금 지지대(5)의 도움으로 튜빙 파이프에 고정됩니다. 다운홀 펌프는 액면 아래로 내려갑니다.

2.4 일반적인 튜빙 고장

현대 석유 및 가스 생산의 특징 중 하나는 튜빙 스트링을 포함한 다운홀 장비의 작동 모드를 조이는 경향이 있다는 것입니다. 주로 튜빙 및 송유관과 같은 석유 국가의 관형 제품은 작동 중 공격적인 환경과 다양한 기계적 부하의 부식 및 침식 효과에 특히 집중적으로 노출됩니다.

현재 입수 가능한 현장 통계에 따르면, 경우에 따라 튜빙 사고 건수가 전체 다운홀 장비 사고 건수의 80%에 달합니다. 동시에 부식 손상의 부작용을 제거하는 비용은 석유 및 가스 생산 비용의 최대 30%입니다.

쌀. 2.4 튜빙 유형별 고장 분포

대부분의 경우 "주요"(약 50%)는 나사 연결과 관련된 튜빙 고장입니다(파손, 조임 손실 등). API(American Petroleum Institute)에 따르면 튜빙 오류는 나사 연결 실패로 인한 55%입니다. 그림 ..3.4는 유형별 튜빙의 고장 분포도를 보여줍니다.

이것은 오일 컨트리 관형 제품의 내식성 및 내구성을 높이는 문제의 시급성을 나타냅니다. 튜빙 파이프(튜빙)를 구매할 때 소비자는 주로 사용 수명, 작동 환경의 영향을 견딜 수 있는 능력에 관심이 있습니다. 동시에 "파이프 커플링" 쌍인 나사산 연결이 매우 중요합니다.

나사산과 몸체를 따라 파이프 파손은 다음으로 인해 발생합니다.

작동 조건에 사용된 파이프의 비준수;

불만족스러운 파이프 품질;

안전 요소 부족으로 인한 나사산 손상;

부적절하거나 결함이 있는 장비 및 도구의 사용

반복되는 나사 조임 중 트리핑 작업 또는 스레드 마모 기술 위반 - 개발;

짝짓기에서 나사산의 마지막 나사산을 따른 피로 실패;

사양 및 표준을 충족하지 않는 요소 또는 연결 열의 응용 프로그램

우물 작동 방법의 특성으로 인한 특정 힘 및 요인의 작용(줄의 진동, 막대에 의한 내부 표면의 마모 등).

전기 잠수정 장치가 장착된 유정의 경우 가장 흔한 사고는 작동 장치의 영향을 받는 튜빙 스트링 하부의 나사 연결 실패입니다.

이러한 사고를 방지하려면 기둥의 하단 1/3에 위치한 파이프의 나사 연결부를 조심스럽게 조이고 엘리베이터의이 부분에 끝이 뒤집힌 파이프를 사용하는 것이 좋습니다. 구성 토크는 평균 2 배입니다. 매끄러운 파이프를 위한 보충 토크.

플로우식 및 딥 펌핑 방식의 생산 방식에서 가장 일반적인 사고율은 엘리베이터 상부 간격의 파이프가 가장 부하가 많이 걸리는 것입니다. 첫 번째 경우에는 가스 팩이 통과하는 동안 서스펜션이 흔들리고 기둥의 질량에서 상당한 인장 하중이 발생하고 두 번째 경우에는 기둥이 주기적으로 신장되고 큰 인장력이 발생하기 때문입니다.

외부 및 내부 압력의 영향으로 나사 연결부의 누출은 다음과 같은 이유로 발생할 수 있습니다.

스레드 손상 또는 마모;

트리핑 작업 기술 위반;

작동 조건 및 생산 방법을 충족하지 않는 파이프의 사용;

윤활유의 잘못된 선택.

파이프 파손 및 누출은 내부 및 외부 표면 피팅, 응력 부식 균열, 황화물 응력 균열 등 부식으로 인해 발생할 수 있습니다. 다운홀 장비의 부식을 방지하는 합리적인 방법은 퇴적물의 특정 작동 조건에 따라 선택됩니다.

2.5 강도에 대한 튜빙 계산

튜빙(튜빙)의 강도 계산:

부하를 끊음으로써

나사산 연결의 파괴 하중은 파이프와 커플링의 나사산 분리의 시작으로 이해됩니다. 축 방향 하중에서 파이프의 응력이 재료의 항복점에 도달한 다음 파이프가 다소 수축하고 커플링이 팽창하며 파이프의 나사산 부분이 나사산의 구겨지고 잘린 상단과 함께 커플링을 빠져나오지만 파손되지 않습니다. 단면의 파이프와 바닥에서 나사산을 자르지 않음.

여기서 D cf는 주 평면의 나사산 아래에 있는 파이프 본체의 평균 직경, m

σ t - 파이프 재료의 항복 강도, Pa

D vnr - 나사산 아래 파이프의 내경, m

B - 나사산 아래의 파이프 본체 두께, m

S- 공칭 파이프 두께, m

α - GOST 633-80에 따른 튜빙의 나사 프로파일 각도 α = 60º

φ - 마찰각, 강관의 경우 = 9º

나 - 나사 길이, m.

튜빙 스트링에 질량이 M인 장비를 매달 때 최대 인장 하중은 다음과 같습니다.

Р 최대 = gLq + Mg

여기서 q는 커플 링이있는 파이프의 선형 미터 질량, kg / m입니다. 만약 R st< Р max , то рассчитывают ступенчатую колонну.

다양한 기둥에 대한 하강 깊이는 종속성에서 결정됩니다.

동일한 강도(외부 착륙) 파이프의 경우 R st i 대신 최종 하중이 결정됩니다. R pr

n 1 - 안전 여유(튜빙의 경우 n 1 \u003d 1.3 - 1.4가 허용됨)

D n, D vn - 파이프의 외경 및 내경.

외부 및 내부 압력 조건에서축 방향 σo 외에도 반경 방향 σ r 및 링 σ k 응력이 작용합니다.

σ r = -P in 또는 σ r = -P n

,

여기서 P in 및 P n은 각각 내부 및 외부 압력입니다. 최대 전단 응력 이론에 따르면 등가 응력은 다음과 같습니다.

σ e \u003d σ 1 - σ 3,

여기서 σ 1 , σ 3은 각각 가장 큰 응력과 가장 작은 응력입니다.

다양한 작동 조건에서 등가 설계 전압을 결정하는 공식은 다음과 같습니다.

σ e = σ o + σ r at σ o > σ k > σ r

σ e = σ k + σ r at σ k > σ o > σ r

σ e = σ o + σ k at σ o > σ r > σ k

고려한 경우에 따라 발사된 기둥의 가능한 최대 길이에서 P n > P가 더 작아지고 공식에 의해 결정됩니다.

여기서 n 1 - 안전 마진 \u003d 1.15

튜빙에 주기적 하중 작용전단 하중 및 피로 확인. 가장 큰 하중과 가장 작은 하중이 결정되어 최대, 최소 및 평균 응력 σ m이 결정되고 그로부터 대칭주기의 진폭 (σ a)이 결정됩니다. (σ -1) - 인장 - 압축의 대칭 주기가 있는 파이프 재료의 내구성 한계를 알면 안전 여유가 결정됩니다.

여기서 σ -1은 대칭 인장-압축 사이클에 대한 파이프 재료의 내구성 한계입니다.

k σ는 응력 집중, 스케일 팩터 및 부품 표면 상태를 고려한 계수입니다.

Ψ σ는 재료의 특성과 부품의 하중 특성을 고려한 계수입니다.

강도 그룹 D의 강철에 대한 내구성 한계는 대기에서 테스트할 때 31MPa이고 해수에서 16MPa입니다. 계수 Ψ σ – 0.07… 0.09, 극한 강도 σ n – 370…550 MPa 및 Ψ σ – 0.11… 0.14 – σ n – 650…750 MPa의 재료.

튜빙이 패커 또는 바닥 구멍에 대해 지지될 때의 압축 하중에 따라.

튜빙 스트링의 바닥이 바닥 또는 패커에 지지되면 파이프의 길이 방향 굽힘이 발생할 수 있습니다. 파이프의 좌굴을 확인할 때 임계 압축 하중, 파이프가 우물에 매달릴 가능성 및 구부러진 부분의 강도가 결정됩니다.

튜빙 스트링은 허용 임계 하중 Р cr > Р이 n us로 설정된 경우 압축 하중을 견딥니다.

어디에

3.5 - 패커에서 튜빙 스트링의 핀칭을 고려한 계수

J – 파이프 단면의 관성 모멘트 . D n, D n - 파이프의 외경 및 내경, 직경이 다른 섹션으로 구성된 튜빙 스트링, 아래 섹션의 치수가 고려됩니다. 이 경우 매개변수 d nkt.λ - 계수 액체에서 파이프의 무게 감소를 고려하여,

q는 공기 중에 커플링이 있는 선형 1미터 파이프의 질량이고, kg/mD obs.in은 케이싱 스트링의 내경(m. 바닥 구멍)이며, 파이프 스트링 상단에서 압축력이 증가합니다. 긴 길이의 파이프를 구부리면 구부러진 튜브 파이프가 걸릴 수 있습니다.공성 기둥의 레늄 때문입니다. 이 경우 구부러진 스트링의 전체 무게가 패커에게 전달되지 않습니다. 이 경우 스트링의 상단에서 압축력이 무제한으로 증가하면 튜빙 스트링이 하단으로 전달하는 하중이 값을 초과하지 않습니다.

P 1, oo = λ Iqζ 1, oo

여기서 z 1;oo = ,

α - 호버링 매개변수

ƒ - 타지 않은 기둥이 있는 케이싱 기둥에 대한 튜브의 마찰 계수(계산을 위해 ƒ = 0.2를 취할 수 있음)

r- 튜브와 케이싱 사이의 반경 방향 클리어런스

I – 스트링 길이, I= H 내의 웰

스트링의 길이를 늘리면 α → ∞, ζ 1;оо → 1/α가 ​​되고 튜빙 스트링에 의해 바닥 구멍으로 전달되는 극한 하중을 얻습니다.

튜빙 스트링의 상단이 자유로우면(I = N), 튜빙이 바닥으로 전달하는 하중:

Р 1,о = λ qН ζ 1;о

여기서 ζ 1;o =

튜빙 스트링의 구부러진 부분에 대한 강도 조건은 다음과 같이 작성됩니다.

여기서 F 0은 파이프의 위험한 부분의 면적, m 2

W 0 - 파이프의 위험한 부분의 축 방향 저항 모멘트, m 3

P 1szh - 구부러진 파이프 섹션에 작용하는 축 방향 힘, MN

σ m - 파이프 재료 항복 강도, MPa

n - 1.35와 동일한 안전 마진.

2.6 튜빙 유지 보수 작업장의 특징

튜빙 유지 보수 및 수리점의 장비는 서비스 수명이 증가하면서 튜빙의 전체 수리 및 복원 주기를 제공합니다.

워크샵의 일환으로:

세척 및 결함 감지 라인;

기계적 청소 설치;

스레딩 기계;

드라이버 기계

수압 시험 설치;

길이 및 브랜딩 측정을 위한 설치

운송 및 보관 시스템 및 튜브 분류;

파이프의 결함 부분을 절단하기 위한 설치;

파이프 "ASU-NKT"의 생산 및 인증을 위한 자동 시스템;

커플 링 수리 및 복원 장비.

워크샵의 일반적인 기술적 특성:

예상 생산성, 파이프/시간 최대 30

GOST 633-80에 따른 공칭 튜브 직경, mm 60.3; 73; 89;

튜브 길이, mm5500 ... 10500

표 2.6 튜빙의 유지 보수 및 수리를 위한 주요 기술 작업:

* - 고객과 합의하여 최대 70 MPa의 압력용 장비를 공급합니다.

** - 커플링의 강도 그룹은 자동 튜빙 결함 감지 라인 또는 고객과 합의한 대로 공급되는 별도의 장치에서 결정됩니다.

튜브 수리는 다음 규정 및 기술 문서에 따라 수행됩니다.

GOST 633-80 "튜빙 파이프 및 커플 링"; - RD 39-1-1151-84 "분류에 대한 기술 요구 사항 펌핑 및 압축기파이프 - RD 39-1-592-81 "MINNEFTEPROM 생산 협회의 중앙 파이프 창고 상점에서 튜브 작동 및 수리 준비를 위한 일반적인 기술 지침"; - RD 39-2-371-80 "석유 산업부 생산 협회의 파이프 부서에서 드릴링, 케이싱 및 튜빙의 수용 및 보관에 대한 지침"; - RD 39-136-95 "튜빙 작동 지침"; - 튜브 수리에 대한 고객의 기술 요구 사항 - 고객과 합의한 기타 규정 및 기술 문서.

작업장의 생산 면적 계산

워크샵의 생산 면적은 다음 공식으로 계산됩니다.

F 상점 \u003d K p ƒ 약,

어디서 ƒ 약 - 기술 장비 및 조직 장비의 수평 투영의 총 면적, ƒ 약 = 558.57 m 2

K p - 장비 배치 밀도 계수, 기계 공장용, K p \u003d 4

F 워크샵 \u003d 4 × 558.57 \u003d 2234.28 m 2

기둥의 단차는 18m × 18m입니다. 이런 식으로. 워크샵의 실제 면적은 2592m 2 입니다.

2.7 튜빙의 유지보수 및 수리를 위한 장비

장비 수는 출력량에 따라 결정됩니다. p.p.에 따라 작업을 수행하려면 1, 2, 3, 4, 10, 11, 12, 13(표 3.6 참조) 자동화 장비가 제공됩니다.

작업장에는 공정 장비 간의 파이프 운송과 상호 운용성 백로그 생성을 보장하는 자동화된 운송 및 축적 시스템과 다음 기능을 갖춘 파이프 "ASU-NKT" 생산을 회계하는 자동화된 컴퓨터 시스템이 갖춰져 있습니다. 파이프 인증을 수행합니다.

작업장 장비를 고려하십시오.

기계화 파이프 세척 라인

수리 및 추가 작업을 준비하기 전에 튜브의 내부 및 외부 표면을 청소하고 세척하도록 설계되었습니다.

세척은 작동 유체의 고압 제트에 의해 수행되는 반면 제트의 고속 동적 충격으로 인해 작동 유체를 가열하지 않고 필요한 튜빙 세척 품질을 달성합니다. 작동 유체는 화학 첨가물이 없는 물을 사용합니다.

파이프 채널이 면적의 최대 20%까지 막힌 경우 파라핀 오일 오염 및 염 침전물이 있는 튜빙을 세척할 수 있습니다.

라인 생산성의 저하와 함께 오염량을 증가시킨 세척이 가능하다.

사용된 작동 유체가 세척되고 구성이 업데이트되어 세척실로 다시 공급됩니다. 오염 물질의 기계화된 제거가 제공됩니다.

라인은 프로그래머블 컨트롤러에 의해 제어되는 자동 모드에서 작동합니다.

장점:

작동 유체를 가열하지 않고 높은 생산성과 필요한 세척 품질을 달성하여 에너지 비용을 절약합니다.

제거된 오염 물질의 응고 및 고착이 없으며 폐기 및 장비 청소 비용이 절감됩니다.

배관 청소 공정의 환경 조건은 유해한 증기, 에어로졸 및 열의 방출을 줄임으로써 개선되어 작업자의 작업 조건이 개선됩니다.

명세서:

가공된 튜브의 직경, mm 60.3; 73; 89

가공된 튜브의 길이, m 5.5 ... 10.5

동시 세척 가능한 튜브 수, 개 2

세척액 압력, MPa 최대 25

고압 펌프:

세라믹 플런저가 있는 부식 방지 버전

작업자 수 2pcs.

예비 1pc의 수

펌프 성능, m 3 / 시간 10

세척 노즐의 재질 카바이드

전력 소비, kW 210

섬프 및 소모품 탱크의 용량, m 3 50

전체 치수, mm 42150 × 6780 × 2900

무게, kg 37000

파이프 건조 챔버

세척 또는 수압 테스트 후 챔버로 들어가는 건조 튜브용으로 설계되었습니다.

건조는 파이프 끝단에서 압력을 가해 공급되는 뜨거운 공기로 전체 길이를 따라 통과한 후 재순환 및 수증기의 부분 정화로 수행됩니다.

온도는 자동으로 유지됩니다.

명세서:

생산성, 파이프/시간 최대 30

건조 온도, ºС 50 ... 60; 건조 시간, 최소 15

히터 히터 전력, kW 60, 90

배기량, m 3 / 시간 1000

재순환 공기의 양, m 3 / 시간 5000

튜빙의 특성

외경, mm 60, 73, 89

길이, mm 5500 ... 10500

전체 치수, mm 11830 × 1800 × 2010

무게, kg 3150

기계 배관 스트리핑 플랜트

파이프 세척, 수리 및 복원 중에 제거되지 않은 임의의 고체 침전물로부터 튜빙 내부 표면의 기계적 세척을 위해 설계되었습니다.

청소는 회전 파이프의 채널에 막대에 삽입된 특수 도구(스프링 장착 스크레이퍼)로 수행되며 동시에 압축 공기를 불어냅니다. 가공된 제품의 흡입이 제공됩니다.

명세서:

처리된 튜브의 직경, mm

야외 60.3; 73; 89

처리된 튜브의 길이, m 5.5 - 10.5

동시에 처리되는 튜브의 수, 개. 2(파이프 길이 조합 포함)

공구 이송 속도, m/min 4.5

파이프 회전 주파수(Ø73mm), min-1 55

압축 공기 압력, MPa 0.5 ... 0.6

퍼지 파이프를 위한 공기 소비량, l/min 2000

총 전력, kW 2.6

전체 치수, mm 23900 × 900 × 2900

무게, kg 5400

템플릿 설치

수리 및 복원 중에 튜브의 내경과 곡률을 제어하도록 설계되었습니다.

제어는 막대에 파이프 구멍에 삽입되는 GOST 633-80에 따른 치수의 제어 맨드릴을 통과시켜 수행됩니다. 플랜트는 자동 모드에서 작동합니다.

명세서:

설치 용량, 파이프/시간 최대 30개

제어된 튜브의 직경, mm

야외 60.3; 73; 89

내부 50.3; 59; 62; 75.9

제어 튜브의 길이, m 5.5 - 10.5

템플릿의 외경(GOST633-80에 따름), mm 48.15; 59.85; 56.85; 72.95

템플릿 미는 힘, N 100 - 600

템플릿 이동 속도, m/min 21

주행 구동력, kW 0.75

전체 치수, mm 24800 × 600 × 1200

무게, kg 3000

자동화된 결함 검사 라인

강도 그룹별로 분류하여 수리 및 복원 중에 커플링이 있는 튜빙의 전자기 방법에 의한 비파괴 테스트용으로 설계되었습니다. 관리는 프로그래머블 컨트롤러에 의해 수행됩니다. 이 라인에는 탐상 장치 "URAN-2000M"이 포함됩니다.

기존 장비와 비교하여 라인은 여러 가지 장점이 있습니다.

자동 모드에서는 다음이 수행됩니다.

파이프 및 커플링의 가장 포괄적인 결함 감지 및 품질 관리;

튜빙 및 커플링의 강도 그룹에 따른 분류 및 선택;

제어 시스템에서 재료의 화학 성분을 결정하는 장치를 사용하여 국내 및 수입 튜빙의 신뢰할 수 있는 품질 지표를 얻습니다.

파이프의 결함 섹션 경계 결정.

명세서:

라인 생산성, 파이프/시간 최대 30

제어된 튜브의 직경, mm 60.3; 73; 89

제어 튜브의 길이, m 5.5 ... 10.5

제어 위치 수 4

튜빙 변위 속도, m/min 20

공압 시스템의 압축 공기 압력, MPa 0.5 - 0.6

총 전력, kW 8

전체 치수, mm 41500 × 1450 × 2400

무게, kg 11700

제어 매개변수:

파이프 벽의 연속성;

파이프 및 커플링 강도 그룹("D", "K", "E"), 재료의 화학적 조성 결정;

GOST 633-80에 따른 파이프 벽 두께 측정.

마킹은 결함 감지 장치의 모니터에 표시된 정보에 따라 페인트와 바니시로 수행됩니다.

제어 데이터는 파이프의 릴리스 및 인증에 대한 회계를 위한 자동 시스템으로 전송될 수 있습니다.

배관 및 커플링 "URAN-2000M"의 결함 검사 설치

이 장치는 자동화된 결함 감지 라인의 일부로 작동하며 다음 지표에 대한 튜브 품질을 확인하도록 설계되었습니다.

불연속성의 존재;

파이프 벽 두께 제어;

강도 그룹 "D", "K", "E" 파이프 및 커플링별로 정렬합니다.

설치 구성:

측정 컨트롤러;

컨트롤러의 데스크탑;

파이프 강도 그룹 제어 센서; 제어판 및 표시

결합 강도 그룹 제어 센서; (감시 장치);

결함 감지 센서 세트;

디스플레이 장치 모니터;

두께 측정을 위한 게이지 세트;

소프트웨어;

신호 처리 유닛;

작업 샘플 세트;

디스플레이 장치 컨트롤러;

설치는 다음 모드에서 작동합니다.

GOST 633-80에 따른 불연속 제어(결함 검사);

GOST 633-80에 따른 파이프 벽 두께 제어;

커플 링 및 파이프의 화학 성분 제어;

GOST 633-80에 따른 커플 링 및 튜빙의 강도 그룹 제어;

인쇄가 가능한 디스플레이 장치에 결과 출력

기술 사양:

제어 속도, m/s 0.4

설치 생산성, 파이프/시간 40

수리 중인 파이프의 특성, mm

직경 60.3; 73; 89; 길이 5500 ... 10500

일반 사양:

기본 컨트롤러 프로세서 - 486 DX4-100 및 Pentium 100;

RAM(RAM) - 16MB;

플로피 디스크 드라이브(FDD) - 3.5I, 1.44Mb;

하드 디스크 드라이브(HDD) - 1.2GB;

주파수가 50Hz인 AC 주전원으로 전원이 공급됩니다.

전압 - 380/220V; 전력 소비 - 2500VA;

연속 작업 시간 - 20시간 이상

평균 고장 간격 - 3000시간 이상

GOST 12997-76에 따른 기계적 응력에 대한 내성.

기계 MUFTODOVERTOCHNY

이 기계는 부드러운 튜브 커플링을 조이고 풀기 위해 설계되었습니다. 보충은 주어진 토크의 제어로 수행됩니다(파이프 크기에 따라 다름).

기계는 튜빙 수리의 터닝 섹션에 내장되어 있지만 파이프의 로딩 및 언로딩을 제공하는 차량이 있는 경우 자율적으로 사용할 수 있습니다.

기계는 프로그래머블 컨트롤러에 의해 제어됩니다.

장점:

구조적 단순성;

나사 조임 모드 또는

나사 풀기 및 파이프 크기;

스핀들과 척을 통해 파이프를 운반할 수 있습니다.

명세서:

생산성, 파이프/시간 최대 40개

파이프 직경 / 커플 링의 외경, mm 60/73; 73/89; 89/108

스핀들 속도, 최소 -1 10

최대 토크, N×m 6000

전자기계식 스핀들 드라이브

압축 공기 압력, MPa 0.5 ... 0.6

무게, kg 1660

수력 테스트 설치

수리 및 복원 중에 나사식 커플링이 있는 튜빙의 강도와 견고성에 대해 내부 정수압을 테스트하도록 설계되었습니다.

테스트된 캐비티의 견고성은 튜빙과 커플링의 나사산을 따라 수행됩니다. 테스트 중 설치 작업 영역은 리프팅 보호 스크린으로 닫혀있어 특수 상자없이 생산 라인에 내장 할 수 있습니다.

설치 작업은 프로그래머블 컨트롤러에 의해 제어되는 자동 모드에서 수행됩니다.

장점:

GOST 633-80에 따른 개선된 품질 관리;

설치의 신뢰성, 칩 잔해에서 파이프 채널을 플러싱하기 위해 제공됩니다.

생산 공간을 크게 절약하여 생산 인력을 안정적으로 보호합니다.

명세서:

생산성, 파이프/시간 최대 30

튜빙 직경, mm 60.3; 73; 89

튜빙 길이, m 5.5 - 10.5

테스트 압력, MPa 최대 30

작동 유체 물

압력 하에서 튜브의 유지 시간, 초. 십

메이크업 중 플러그 및 튜브 회전 주파수, min-1 180

추정 보충 토크 N×m 100

공압 시스템의 공기 압력, MPa 0.5

총 전력, kW 22

전체 치수, mm 17300 × 6200 × 3130

무게, kg 10000

길이 측정 설정

슬리브가 있는 튜빙의 길이를 측정하고 수리 후 튜빙 패키지를 형성하는 동안 튜빙의 수와 총 길이에 대한 정보를 얻도록 설계되었습니다.

측정은 센서와 변위 변환기가 있는 이동 캐리지를 사용하여 수행됩니다.

설치 작업은 프로그래머블 컨트롤러에 의해 제어되는 자동 모드에서 수행됩니다. GOST633-80에 따른 파이프 길이 측정 계획;

명세서:

설치 용량, 파이프/시간 최대 30개

튜브 외경, mm 60.3; 73; 89

튜빙 길이, m 5.5 - 10.5

측정 오차, mm +5

측정 분해능, mm 1

캐리지 이동 속도, m/min 18.75

캐리지 무브먼트 구동력, W 90

전체 치수, mm 12100 × 840 × 2100

무게, kg 1000

스탬핑 설치

수리 후 튜브를 표시하기 위해 설계되었습니다.

마킹은 마크의 연속적인 압출에 의해 파이프 커플링의 열린 끝 부분에 적용됩니다. 마킹 내용(프로그래밍 방식으로 임의로 변경 가능): 파이프 일련 번호(3자리), 날짜(6자리), 파이프 길이(cm)(4자리), 강도 그룹(문자 D, K, E 중 하나), 회사 코드(1 , 2자) 및 기타 사용자 요청에 따라 (총 20자)

이 장치는 결함 감지 및 파이프 길이 측정 장비를 갖춘 파이프 수리점에 구축되며, 정보 교환 및 파이프 스탬핑은 프로그래머블 컨트롤러를 사용하여 자동 작동 모드에서 수행됩니다.

장점:

스택에 있는 파이프를 포함하여 많은 양의 정보가 제공되고 읽기 좋습니다.

마킹 품질이 좋기 때문에 브랜딩은 가공된 표면에서 수행됩니다.

파이프 작동 중 표시 보존;

파이프를 수리할 때 오래된 표시를 간단하고 여러 번 제거합니다.

파이프 모선의 마킹과 비교하여 파이프를 벗겨낼 필요와 미세 ​​균열의 위험이 제거됩니다.

명세서:

생산성, 파이프/시간 최대 30

GOST 633-80에 따른 튜브 직경, mm 60, 73, 89; 튜빙 길이, m 최대 10.5

GOST 26.008 - 85, mm 4에 따른 글꼴 높이

각인 깊이, mm 0.3 ... 0.5

수정이 포함된 카바이드 브랜드 도구 GOST 25726-83

압축 공기 압력, MPa 0.5 ... 0.6

전체 치수, mm 9800 × 960 × 1630; 무게, kg 2200

배관 수리점을 위한 자동화된 배관 계산 시스템

컨트롤러를 사용하는 작업을 위한 튜브 수리를 위한 생산 라인이 있는 작업장을 위해 설계되었습니다.

컨트롤러가 있는 로컬 네트워크에 연결된 개인용 컴퓨터의 도움으로 다음 기능이 수행됩니다.

수리를 위해 들어오는 튜빙 패키지에 대한 회계;

처리를 위해 튜브 패키지를 출시하기 위한 교대 일일 작업 구성;

흐름의 가장 중요한 작업에 대한 파이프 통과에 대한 현재 회계, 당일 및 월 초에 튜브 수리에 대한 설명;

월 초부터 튜브 패키지 선적에 대한 회계;

고객 및 우물에 대한 튜브 수리 통계 유지 관리

튜빙 일괄 처리를 위한 대차 대조표 작성.

시스템 하드웨어:

1. 소프트웨어 버전의 PC Pentium III;

상점 관리를 위한 1-2 PC Pentium III;

1. HP레이저젯 프린터(프린터/복사기/Seanner);

1. 무정전 전원 공급 장치. 네트워크 피팅 및 통신 케이블.

펌프로드 클리닝 플랜트

유전에서 작업 후 드릴링 로드의 열풍 청소를 위한 파일럿 설치.

청소는 노즐 블록을 통해 막대를 연속적으로 당기는 과정에서 수행되며, 여기서 막대는 오일 제품의 융점까지 가열되고 뜨거운 압축 공기의 제트로 막대 표면에서 날아갑니다.

명세서:

생산성, 최대 30개/분

로드 이동 속도(조정 가능), m/min 2 ... 4

네트워크의 공기압, MPa 0.6

작동 공기 온도(조절 가능), °С 150 ... 400

공기 소비량, m 3 / 시간 200

2.8 튜브의 유지 보수 및 수리를 위한 새로운 장비 도입

현재까지 튜브의 복원 및 수리를 위한 다양한 기술이 개발되었으며 그 중 하나를 고려할 것입니다. 배관 및 커플링의 나사산 말단부에 경질 고착방지 코팅을 경화 및 도포하여 배관을 복원 및 수리하는 기술로 이른바 NTS 기술입니다.

NTS 기술에는 다음 작업이 포함됩니다.

튜빙의 끝을 자르지 않고 스레드를 복원합니다.

나사 경화;

스레드에 특수 코팅 적용;

4가지 물리적 방법에 의한 100% 비파괴 검사.

기존 장비 외에 초음파 가공기 및 고착방지 코팅장치를 도입하고 있다.

초음파 기계 모델 40-7018.

초음파 기계 모델 40-7018은 내부 및 외부 나사 절단에 사용됩니다. 초음파 변환기는 기계의 스핀들 헤드에 장착됩니다. 나사산을자를 때 탭은 축 주위의 회전 운동과 축을 따른 병진 운동과 동시에 18-24kHz의 주파수와 수 마이크론의 진폭으로 추가 진동을 만듭니다. 진동을 자극하기 위해 초음파 발생기 UZG-10/22가 사용됩니다.

명세서:

초음파 변환기 전력, kW 2.5

가공 정확도, µm ± 15 µm

전체 치수, mm 2740 × 1350 × 1650

무게, kg 1660

플라즈마 스프레이 방식으로 코팅을 위한 설치.

설치의 기술적 특성:

유휴 출력 전압 - 400V;

최대 부하 전류 - 150A;

주전원 전압 - 380V;

전력 소비, 최대. 40kW.

전체 치수, mm 740 × 550 × 650

전류 소스의 무게는 98kg입니다.

따라서 튜브의 복원 및 수리를 위한 개선된 기술 프로세스는 다음과 같습니다.

1. 아스팔트, 수지 및 파라핀(ARPO)에서 튜브 청소.

2. 튜브의 외부 및 내부 표면의 기계적 청소.

3. 튜브 측정.

4. 튜브 슬리브의 나사를 푸십시오.

5. 튜빙 본체의 비파괴 검사(파이프 본체의 세로 방향 및 가로 방향 결함 감지 및 좌표 결정, 최소 파이프 벽 두께, 파이프 길이, 파이프 강도 그룹 결정).

6. 튜브의 결함이 있는 끝부분을 잘라내고 PU가 있는 파이프 절단기의 나사산을 절단합니다.

7. 파이프 니플 나사산의 복원 및 경화.

8. 젖꼭지 나사 게이지의 자동 제어.

9. 커플링 나사산의 복원 및 경화.

10. 커플링 나사 게이지의 자동 제어.

11. 커플 링의 강도 그룹 결정.

12. 파이프 나사산에 고착 방지 코팅 적용.

13. 커플 링을 조이십시오.

14. 음향 방출 제어와 함께 최대 30MPa 또는 최대 70MPa의 정수압으로 튜브를 테스트합니다.

15. API, DIN, GOST의 요구 사항에 따라 튜빙 길이 측정 및 파이프 표시.

16. 나사산 튜빙 요소의 보존 및 그 위에 안전 부품 설치.

3 . 경제 부분

3.1 새로운 장비 도입의 경제적 효과 계산

자원 절약 기술을 사용한 튜빙 수리 NTS는 (TU 1327-002-18908125-06)에 따라 수행되며 다음으로 인해 튜빙 스톡 유지 관리의 총 비용을 1.8 - 2배 줄입니다.

초음파 처리 덕분에 나사산 끝을 절단하고 파이프 본체를 단축하지 않고 파이프의 70%에서 니플 및 커플링의 나사산을 복원하여 경화된 나사산의 자원이 새 것보다 높습니다.

새 나사산 수명과 비교하여 수리된 파이프 나사산의 내마모성이 10배 이상(스톡 튜빙의 경우 최대 40STR, 기술 튜빙의 경우 150STR 이상 보장, RD 39-136-95 준수) 증가 파이프;

복원 후 튜빙의 수명 연장으로 튜빙 신품 구매량 2~3배 감소.

탭. 3.1 지표 경제 활동튜브 수리점

회사는 수리된 튜빙의 수인 시장성 있는 제품의 판매에서 주요 이익을 얻습니다. 이 유가 제품의 판매 이익은 판매량, 비용 및 평균 판매 가격 수준과 같은 여러 요인에 따라 달라집니다. 이 작업의 결과를 고려할 때 몇 년 동안 제품의 가격과 이러한 제품의 생산에 필요한 재료 자원이 모두 변경될 수 있다는 점에 유의해야 합니다. 다만, 기본비율이 유지된다면 물가상승계수 입력은 선택사항이다.

<표 3.1>은 2007년부터 2008년까지 보수된 배관의 개수가 3만 개 감소했음을 보여준다. 2009년에 새로운 장비가 도입되면서 서비스 규모는 연간 140,000개로 증가했으며 이는 60,000개가 추가되었습니다. 따라서 이러한 서비스 판매 수익은 더 많은 양으로 인해 증가했으며 2009 년에는 4,760,000,000,000 루블에 달했는데 이는 전년도보다 2,040,000,000 루블 증가한 것입니다.

새로운 장비에 투자한 금액은 물론 배송, 설치, 기술 교육, 생산 조정 및 개발은 60,000,000 루블에 달하여 고정 자산의 양이 증가했습니다.

생산 단위당 비용이 동일한 수준으로 유지되면 일반적으로 판매 가능한 제품의 전체 볼륨에 대해 증가합니다. 직원 수는 약간 증가하여 20 명에 이르렀습니다.

생산 비용에 대한 제품 판매 이익의 비율 인 수익성 지표를 기반으로이 작업은 10 %의 이익을 가져오고 합계의 경우 2009 년에 476,000,000,000 루블, 즉 204,000 2008 년보다 천 루블 .

3.2 프로젝트의 경제적 효율성 계산

경제적 효율성은 얻은 효과를 발생한 비용과 비교한 것입니다. 효율성은 이 효과를 얻을 가능성을 결정하는 비용의 합에 대한 효과의 크기의 비율로 수치로 표현됩니다. 자본 투자(일회성 비용 또는 투자)의 경제적 효율성 평가는 지표 시스템에 따라 수행됩니다. 이 경우 주요 지표는 서비스 가격, 장비 도입 전후의 이익, 구현 후 유가 제품의 볼륨 증가, 구현 후 노동 생산성 및 유가 생산 단위당 이익입니다.

표 3.2 경제성 지표

V 1 - 수리된 튜빙의 수

시행 1년 전

V 2 - 수리된 튜빙의 수

시행 후 1년

p - 단가, p \u003d 34,000 루블.

β 1 - 구현 전 튜빙 판매, 천 루블에서 진행됩니다.

β 2 - 구현 후 튜빙 판매, 천 루블에서 진행됩니다.

β 1 \u003d V 1 × p

β 1 \u003d 95000 × 34000 \u003d 3230000

β 2 \u003d V 2 × p

β 2 \u003d 140000 × 34000 \u003d 4760000

S 1 = 구현 전 비용, 천 루블

S 2 = 구현 후 비용, 천 루블

P 1 \u003d 구현 전 서비스 판매로 인한 이익, P 1 \u003d 323,000,000 루블.

P 2 \u003d 구현 후 서비스 판매 이익, P 2 \u003d 476,000,000 루블.

S 1 \u003d β 1 - P 1

S 1 \u003d 3230000 - 323000 \u003d 2907000

S 2 \u003d β 2 - P 2

S 2 \u003d 4760000 - 476000 \u003d 4284000

그리고 - 장비 비용, 그리고 = 60,000,000 루블.

r 1 - 구현 전 직원 수, r 1 = 18명.

r 2 - 구현 전 직원 수, r 2 = 20명.

t 1 - 구현 전 노동 생산성, PC.

t 2 - 구현 전 노동 생산성, PC.

PC.

PC.

노동 생산성의 증가는 새로운 장비 도입 이전 기업의 생산량과 새로운 장비 도입 후 기업의 생산량의 차이로 계산됩니다.

t 2 - t 1 \u003d 7000 - 5278 \u003d 1722

R 단위 1 - 구현 전의 생산 단위당 이익, 문지름.

R 단위 2 - 구현 후 생산 단위당 이익, 문지름.

도입되는 장비의 비용은 60,000,000 루블입니다.

그리고 \u003d 60,000,000 루블.

이 경제적 효과의 기초가 되는 주요 지표는 생산량의 증가입니다. 수리된 튜브의 생산량이 연간 45,000개 증가합니다.

V 추가. - 추가 생산

V 추가. \u003d V 2 - V 1 \u003d 45000 개

볼륨 증가로 인해 판매 수익도 1,530,000 루블 증가했습니다.

β = β 2 – β 1

β = 4760000 - 3230000 = 1530000

따라서 직원 수가 실질적으로 변하지 않고 단위당 비용이 동일한 수준을 유지했기 때문에 이익도 증가했습니다. 구현하기 전에 기업은 323,000,000 루블의 이익을 얻었습니다. 연간 및 구현 후 - 476,000,000 루블. 년에.

R 추가. = V 추가. × p = 45000 × 3400 = 153,000,000

R 추가. - 볼륨 증가의 결과로 얻은 이익

제품

따라서 운영 첫해 도입으로 인한 조건부 연간 경제 효과는 추가 수량에서 기업이받는 추가 이익에서 도입되는 장비 비용을 뺀 것입니다. 여기에는 인도, 설치, 기술 준비, 시운전 및 시운전 비용이 포함됩니다. 생산 개발.

E 1 \u003d R 추가. - 그리고

E 1 \u003d 153,000 - 60,000 \u003d 93,000,000 루블.

다음 해의 경제적 효과는 추가 이익 금액과 같습니다.

E 2 ... = R 추가. = 153,000,000 루블.

계산된 효율성 계수 E n 이 표준 효율성 계수 E n 이상인 경우 자본 투자의 효율성이 달성됩니다. 계산에 표준 효율 계수가 없기 때문에 계산된 E n 만 계산합니다.

여기서: p는 생산 단위의 가격입니다.

S 단위 - 생산 단가

V 2 - 시행 후 연간 수리된 튜빙의 수

나는 투자 비용이다

투자 회수 기간은 프로젝트에 투자한 자금을 반환할 수 있는 기간입니다. 이것은 투자 프로젝트와 관련된 초기 투자 및 기타 비용이 구현의 총 결과에 의해 포함되는 기간입니다.

장비 작동 첫해에 투자 수익을 알면 회수 기간을 계산합니다.

어디에: T p - 회수 기간

나는 투자 비용이다

E 1 - 첫해의 소득

따라서 이 프로젝트의 투자 회수 기간은 1년 미만입니다.

3.3 산업 시장 세분화

몇 년 전 파이프 가격이 오르기 시작하면서 새 튜빙을 사는 것이 불편해지고, 노후된 튜빙을 수리하는 것이 저렴해 지면서 튜빙 청소 및 수리를 위한 복합 단지에 대한 수요가 증가했습니다. 이제 금속은 45-50,000 루블에서 가격이 떨어졌습니다. 튜빙 톤당 최대 40-42,000 루블. 이것은 심각한 감소는 아니지만 장비에 대한 수요가 감소했습니다. 복잡한 워크샵 비용은 약 1 억 3 천만 루블이며 전체 부하에서의 투자 회수는 직원 보수 수준에 따라 1-1.5 년입니다. 하나의 튜빙을 수리하는 것은 새 튜빙을 구입하는 것보다 5-7배 저렴하며 수리된 파이프의 자원은 80%입니다. 일반적으로 튜빙의 수명은 우물의 깊이, 오일 오염 등에 따라 다릅니다. 일부 우물에서는 파이프가 3-4 개월 동안 서 있으며 이미 제거해야하며 거의 깨끗한 연료를 제공하는 다른 우물에서는 10 년 동안 일할 수 있습니다.

3.3.1 마케팅 전략

튜빙 수리의 특성: NTS 기술을 사용한 튜빙 수리는 GOST 633-80 및 RD 39-136-95의 요구 사항을 충족합니다. 기술 프로세스에는 파이프 길이 손실을 40-60% 줄이고 스레드 내마모성을 5-까지 증가시킬 수 있는 특수 작업(끝을 자르지 않는 스레드 복원, 스레드 경화 및 고착 방지 코팅 적용)이 추가로 포함됩니다. 공장에서 출고되는 새 파이프의 나사 수명과 비교하여 7배입니다. 수리하는 동안 파라핀 침전물, 고체 침전물 및 녹으로 인한 파이프의 심층 청소가 수행되어 필요한 조건 4가지 보완적인 비파괴 검사 방법을 통해 튜브 본체의 신뢰할 수 있는 결함 감지를 위해.

2008-2009년 동안 신기술을 사용하여 수리된 NTS 튜빙의 작동 후 OJSC Samotlorneftegaz(TNK-BP)에 대한 리뷰.

수리된 튜빙의 완제품의 특성:

사고율 - 실에 끊김이 없습니다.

견고성 - RD의 요구 사항을 충족합니다.

SPO 리소스: 2008-2009년 기간 동안 NTS 기술을 사용하여 수리된 248개의 파이프에 대한 제어 기술 중단. 183 SPO를 통과하여 계속 운영되고 있습니다.

결론: NTS-Leader CJSC의 튜빙 수리 기술은 Samotlorneftegaz OJSC의 요구 사항을 충족하며 다른 기업에서 사용하도록 권장할 수 있습니다.

Tomskneft VNK(Rosneft) "2008-2009년 동안 OAO "Tomskneft" VNK에서 튜빙 수리 "NTS" 기술 구현 결과."

2008-2009년 NTS-200 단지에서 400,000개 이상의 튜빙이 수리되었습니다. 이 중 70,000개 이상의 튜빙이 오래된 수리 기술로 해체되어 몇 년에 걸쳐 축적된 파이프에서 다시 작동되었습니다.

NTS 기술을 사용하여 수리한 튜빙의 작동 특성은 좋은 결과를 보였습니다. 예를 들어 2008년 상반기 "NTS"기술을 사용하여 수리 된 50,000 개 이상의 파이프가 PRS의 85 개 여단에서 사용되었으며 작업을 수행하기위한 기술 도구로 사용되었습니다. 수리 작업우물에서. 트리핑 작업(TR) 중 이러한 파이프의 평균 스레드 수명은 60TR 이상에 달했으며 여전히 작동 중입니다.

실제로 2008년에 허용된 스레드의 높은 내마모성. 작업 및 작업 중 튜빙 거부와 관련하여 JSC "Tomskneft" VNK 규정 섹션을 두 번 수정합니다. 국세청 기술을 통과한 배관의 표준 트립 횟수를 중고 배관은 3회에서 20회, 신규 배관은 6회에서 40회로 늘렸습니다.

2008 년에 2009년 새 파이프 구매량은 12,000톤에 달했습니다. - 1만 톤. 사실, 2003-2004년에 새 파이프의 나머지 볼륨. 2009년 3분기 동안 석유 회사의 창고에 있었습니다. 약 2만 톤. 따라서 NTS 기술에 대한 2년 이상의 작업을 통해 2010년 새 파이프 구매 비용을 크게 줄일 수 있었습니다.

국세청 기술 적용으로 인한 경제적 효과는 2년 만에 1400만 달러 이상에 달했다. NTS-200 단지 운영 첫해에 투자 비용을 지불했습니다. 튜빙의 수명 증가, 강력한 초음파에 의한 나사산의 60% 이상 복원으로 인한 파이프 길이 손실 감소, 튜빙의 일부 순환에 관여로 인한 비용 절감 오래된 수리 기술로 지워지고 몇 년에 걸쳐 축적 된 볼륨.

NTS 기술을 사용한 튜빙 수리의 품질 및 경제적 지표는 회사에서 높이 평가했습니다. 따라서 2008년 OAO "Tomskneft" VNK의 Iglo-Talovoye 필드에 서비스를 제공하기 위해 모바일 컴플렉스 "NTS-P"를 구매하기로 결정했습니다. 모바일 단지는 2009년 9월에 가동되었습니다.

회사 비용 절감은 의심할 여지 없이 OAO Tomskneft VNK 경영진이 튜브 수리를 전문 조직으로 이전하기로 한 결정과 관련이 있습니다. NTS-200 단지의 고품질 수리 및 생산성 ".

LUKOIL-서부 시베리아 상공회의소 Kogalymneftegaz "2008년 경화된 나사로 튜빙 테스트 중."

나사 연결부의 내마모성을 연구하기 위해 TPE Kogalymneftegaz는 CJSC NTS-Leader에서 제조한 경화 나사로 튜빙을 테스트했습니다. 10개의 튜빙 D73에 대한 테스트는 50번의 완전한 트립(50번의 메이크업 및 50번의 레이브) 후에 확인된 결함의 부재를 보여주었습니다. 현재 TPP Kogalymneftegaz의 3개 생산 유정에서 나사산이 강화된 튜브가 ESP 서스펜션의 일부로 사용됩니다.

3.3.2 서비스 개발 전략

관형 제품의 주요 소비자는 OAO Udmurtneft, Izhevsk, OAO Belkamneft, Krasnokamsk, OAO Orenburgneft, Buzuluk, OAO Saratovneftegaz, Saratov, OAO Nizhnevartovsk Oil and Gas Production Department를 포함한 TNK-BP의 자회사입니다 지르노프스크.

파이프는 60mm, 73mm 및 89mm, 강도 그룹 "D", "K" 및 "E"와 같은 조건부 크기로 생산됩니다.

또한 작업장에서는 나사산 니플 부분에 강화 보호 코팅이 된 튜빙을 생산합니다. 나사산 연결의 견고성을 강화하고 개선하는 것은 금속 분말 화합물의 공기 플라즈마 스프레이 방법을 사용하여 보장되며, 이는 나사산 프로파일 및 금속 특성의 형상을 변경하지 않고 나사산에 더 큰 내마모성과 견고성을 제공합니다.

이 파이프는 OOO LUKOIL-Nizhnevolzhskneft, Nizhnevartovsk의 Samotlor NGDU-1(115개 이상의 SPO 통과), Udmurtia(150개 이상의 SPO 통과)에서 성공적으로 사용되었습니다.

워크샵은 또한 기술 요구 사항에 따라 튜브 검사 및 수리, 빨판 막대 검사, SRP 검사 및 수리를 수행합니다. 현재 GOST및 RD. 소비자와 합의하여 새 튜브와 수리 튜브의 젖꼭지 부분에 내마모성 코팅이 적용됩니다.

4.인명 안전

4.1 유해하고 위험한 생산 요소

작업 과정에서 튜브의 유지 보수 및 수리 작업장 직원을 위해 노동 활동유해(상해 유발) 및 유해(질병 유발) 생산 요인이 영향을 미칠 수 있습니다. 위험하고 유해한 생산 요소(GOST 12.0.003-74)는 물리적, 화학적, 생물학적 및 정신 생리학적의 네 그룹으로 나뉩니다.

위험한 물리적 요인에는 다음이 포함됩니다. 다양한 리프팅 및 운송 장치 및 운송 가능한 물품; 보호되지 않은 움직이는 부품 생산 설비(구동 및 전달 메커니즘, 절삭 공구, 회전 및 이동 장치 등); 가공 재료 및 공구의 비산 입자, 전류, 장비 및 가공 재료 표면의 온도 상승 등

건강에 해로운 물리적 요인은 다음과 같습니다. 작업 영역의 공기 온도 증가 또는 감소; 높은 습도와 풍속; 소음, 진동, 초음파 및 다양한 방사선 수준의 증가 - 열, 이온화, 전자기, 적외선 등 유해한 물리적 요인에는 작업 영역 공기의 먼지 및 가스 함량도 포함됩니다. 작업장, 통로 및 진입로의 조명 부족; 빛의 밝기와 광속의 맥동 증가.

인체에 미치는 영향의 특성에 따라 화학적 유해 및 유해 생산 요소는 일반 독성, 자극성, 과민성(알레르기 질환 유발), 발암성(종양 발병 유발), 돌연변이 유발성(작용 신체의 생식 세포). 이 그룹에는 벤젠 및 톨루엔 증기, 일산화탄소, 이산화황, 질소 산화물, 납 에어로졸 등 수많은 증기 및 가스가 포함됩니다. 예를 들어 베릴륨, 납 청동 및 황동을 절단할 때 생성되는 유독성 분진, 유해한 충전제가 포함된 일부 플라스틱. 이 그룹에는 접촉 시 피부에 화학적 화상을 일으킬 수 있는 공격적인 액체(산, 알칼리)가 포함됩니다.

생물학적으로 유해하고 유해한 생산 요소미생물(박테리아, 바이러스 등) 및 매크로 유기체(식물 및 동물)가 포함되며 작업자에게 미치는 영향은 부상이나 질병을 유발합니다.

정신생리학적으로 위험하고 유해한 생산 요소에는 물리적 과부하(정적 및 동적) 및 신경정신적 과부하(정신적 과부하, 청력 분석기의 과도한 긴장, 시력 등)가 포함됩니다.

유해한 생산 요소와 위험한 생산 요소 사이에는 일정한 관계가 있습니다. 많은 경우에 유해한 요인의 존재는 외상성 요인의 발현에 기여합니다. 예를 들어, 생산실의 과도한 습도와 전도성 먼지(유해 요인)의 존재는 인명 피해의 위험을 증가시킵니다. 전기 충격(위험 요소).

유해한 생산 요소의 근로자에 ​​대한 영향 수준은 최대 허용 수준으로 정상화되며 그 값은 노동 안전 표준 및 위생 및 위생 규칙 시스템의 관련 표준에 표시됩니다.

유해한 생산 요소의 최대 허용 값(GOST 12.0.002-80에 따름)은 유해한 생산 요소의 최대값이며, 그 영향은 전체 서비스 기간 동안 일일 규제 기간으로 작업 기간 동안과 이후의 삶의 기간 동안 질병에 대한 효율성과 질병의 감소, 또한 자손의 건강에 악영향을 미치지 않습니다.

4.2 유해 및 유해 요인에 대한 보호 방법 및 수단

튜빙 유지 보수 및 수리 공장에서 유해하고 위험한 생산 요소에 대한 보호 방법과 수단을 고려하십시오.

생산의 기계화 및 자동화

기계화의 주요 목표는 노동 생산성을 높이고 사람이 무겁고 노동 집약적이며 지루한 작업을 수행하지 않도록 하는 것입니다. 작업 유형과 기술적 수단을 사용하는 생산 공정 장비의 정도에 따라 부분 및 복잡한 기계화가 구별되어 생산 자동화의 전제 조건이 생성됩니다.

생산 공정의 자동화는 생산 공정의 관리 및 제어 기능이 기기 및 자동 장치로 이전되는 생산 공정 개발의 가장 높은 형태입니다.

부분 자동화, 복잡 자동화 및 완전 자동화가 있습니다.

원격 모니터링 및 제어는 직원이 장치 가까이에 머물 필요가 없도록 하고 사람의 존재가 어렵거나 불가능하거나 그의 안전을 위해 복잡한 보호 장비가 필요한 경우에 사용됩니다.

원격 모니터링은 시각적으로 또는 텔레시그널링을 통해 수행됩니다.

시각적 관찰을 위해 산업용 텔레비전이 사용되어 접근하기 어렵고 접근하기 어렵고 위험한 생산 영역으로 시각적 제어를 확장할 수 있습니다.

보호 수단

사람들이 들어가지 못하도록 위험 지역또는 위험하고 유해한 요인의 확산. 보호 장치는 고정식, 이동식 및 휴대용의 세 그룹으로 나뉩니다.

안전 보호 장치

비상 상황 발생 시 장비를 자동으로 종료하는 역할을 합니다.

잠금 장치는 사람이 위험 구역에 들어갈 가능성을 배제합니다.

작동 원리에 따라 기계, 전기 및 광전지로 구분됩니다.

경보 장치

직원에게 새로운 소식을 알리기 위해 설계됨 비상 상황. 경보 시스템은 소리, 가벼운 소리 및 냄새가 날 수 있습니다.

빛 신호 사용을 위해 측정기. 소리 - 통화 및 사이렌. 냄새 신호 전달 동안 상대적으로 낮은 농도에서 매운 냄새가 나는 방향족 탄화수소가 가스에 추가됩니다.

안전 경고등과 내부 표면은 빨간색으로 칠해져 있습니다. 보호 장치(문, 틈새 등). 작업자에게 위험을 초래하는 부주의한 취급 장비, 화물 취급 장치의 구성요소인 운송 및 취급 장비는 노란색으로 칠해져 있습니다. 녹색은 신호등, 문, 전등판, 비상구 또는 비상구에 사용됩니다.

안전 표지판

금지, 경고, 규정 및 표시의 네 그룹으로 나뉩니다.

자금 집단 방어목적에 따라 클래스로 나뉩니다.

산업 건물 및 작업장의 공기 환경을 정상화하기 위한 수단 공기);

산업 건물 및 작업장의 조명 정상화 수단 (낮은 밝기, 자연광 부족 또는 부족, 가시성 저하, 불편하거나 눈부신 밝기, 광속 맥동 증가, 연색 지수)

증가된 수준의 전자기 복사에 대한 보호 수단;

자기장 및 전기장의 강도 증가에 대한 보호 수단;

증가된 소음 수준에 대한 보호 수단;

증가된 진동 수준에 대한 보호 수단(일반 및 국부);

감전 방지 수단;

높은 수준의 정전기에 대한 보호 수단;

장비, 재료, 작업물 표면의 고온 또는 저온에 대한 보호 수단;

높거나 낮은 기온과 극한의 온도에 대한 보호 수단;

기계적 요인의 영향에 대한 보호 수단(이동하는 기계 및 메커니즘, 생산 장비 및 도구의 움직이는 부품, 제품, 블랭크, 재료 이동, 구조 무결성 위반, 암석 붕괴, 벌크 재료, 높이에서 떨어지는 물체, 날카로운 블랭크, 도구 및 장비의 가장자리 및 표면 거칠기, 날카로운 모서리),

화학적 요인에 대한 노출에 대한 보호 수단

생물학적 요인의 영향에 대한 보호 수단;

추락 방지 장비.

4.3 튜브 유지 보수 및 수리점 직원을 위한 안전 및 노동 보호 지침

4.3.1 노동 보호에 관한 지침은 근로자에게 직장에서의 행동 규칙과 안전한 작업 수행을 위한 요구 사항을 설정하는 주요 문서입니다.

4.3.2. 노동 보호 지침에 대한 지식은 직속 상사뿐만 아니라 모든 범주 및 기술 그룹의 근로자에게 필수 사항입니다.

4.3.3. 기업 (워크샵)의 관리는 노동 보호 규칙을 충족하는 작업장 조건을 만들고 근로자에게 보호 장비를 제공하며 노동 보호에 관한이 지침에 대한 연구를 조직해야합니다.

각 기업은 화재 및 비상 시 작업장 및 대피 계획에 대한 기업 영역을 통과하는 안전한 경로를 개발하고 모든 직원에게 전달해야 합니다.

4.3.4. 각 작업자는 다음을 수행해야 합니다.

이 지침의 요구 사항을 준수하십시오.

직속 상관에게 즉시 보고하고 부재 시에는 사고 및 그가 발견한 지침의 요구 사항에 대한 모든 위반 및 구조물, 장비 및 보호 장치의 오작동에 대해 상급 관리자에게 보고하십시오.

안전 요건 미준수에 대한 개인적인 책임을 인지하십시오.

작업장에서 보호 장비, 도구, 장치, 소화 장비 및 노동 보호 문서의 안전을 보장합니다.

이 지침의 요구 사항과 모순되는 명령을 따르는 것은 금지되어 있습니다.

4.3.5. 예선을 통과한 만 18세 이상인 자 의료 검진위의 작업을 수행하는 데 금기 사항이 없습니다.

4.3.6. 근로자는 고용할 때 통과해야 합니다. 유도 훈련. 근로자는 독립 작업을 시작하기 전에 다음을 통과해야 합니다.

직장에서의 초기 브리핑;

노동 보호에 관한 이 지침에 대한 지식 확인 전력 장비 유지 보수 중 사고와 관련하여 희생자에 대한 응급 처치를 제공하기 위한 현행 지침; 안전한 작업 수행에 필요한 보호 장비의 사용; 훈련을 받을 자격이 있는 근로자를 위한 PTB 직장, 입장을 수행하고, PTB의 책임자의 의무에 해당하는 금액으로 팀의 감독, 관찰자 ​​및 구성원이 됩니다.

직업 훈련 프로그램.

4.3.7. 독립적 인 작업에 대한 허가는 기업의 구조 단위에 대한 적절한 명령에 의해 발행되어야합니다.

4.4 조명 및 환기 계산

자연, 인공 및 결합의 세 가지 조명 방법이 있습니다. 조명을 선택할 때 생산 기술, 작업장 운영 모드 및 건설 현장의 기후 데이터에서 발생하는 조명 요구 사항에 따라 안내됩니다.

자연광 시스템의 선택과 조명 조리개의 크기는 작업장의 다양한 작동 조건에서 자연광을 사용하는 기간에 크게 영향을 받습니다. 자연광에서 작동 시간의 증가는 정기적인 유약 유지 관리(청소, 유리 교체)와 관련이 있습니다. 이를 위해 작업장을 설계할 때 유약에 편리한 접근 방식을 제공하는 장치(카트, 크래들, 격자 다리 등의 형태)를 제공해야 합니다. 조명기구 관리에도 동일한 장치를 사용해야 합니다.

자연광을 디자인할 때 산업 건물장비의 음영 효과를 고려해야 하며 건물 구조. 이를 위해 작업장에 장비 및 내 하중 구조가 없을 때 계산된 조명에 대한 실내의 특정 지점에서의 실제 조명 비율을 나타내는 음영 계수가 도입됩니다.

작업장 및 장비의 가벼운 마무리와 함께 이 계수의 수치 평균값은 기계 작업장의 경우 0.80입니다.

역할 인공 조명증가 산업 건물자연 채광이 충분하지 않으면 자연 채광이없는 방에서 결정적입니다. 예를 들어 램프가 없거나 창이 없을 수 있습니다. 단층 건물, 뿐만 아니라 폭이 넓은(48m 이상) 고층 건물.

작업장의 인공 조명은 작업장의 국부 조명이 일반 조명에 추가되면 일반 및 복합 조명 시스템의 형태로 해결됩니다. 건축학적 측면에서 가장 합리적인 일반 조명 시스템은 작업장의 일광을 적절한 솔루션으로 시뮬레이션합니다. 이 시스템에서 조명 기구는 일반적으로 방의 위쪽 영역(천장, 트러스 등)에 있습니다.

일반 조명 시스템을 갖춘 조명 장치는 이동식(중단) 및 고정식일 수 있습니다. 내장형 조명 설비라고 합니다.

일반 조명은 일반적으로 작업이 전체 영역에서 수행되고 눈의 피로가 많이 필요하지 않은 작업장에서 사용됩니다. 조명 품질에 대한 요구 사항이 높은 정밀 작업을 위해서는 작업 표면에 결합 조명 시스템을 사용하는 것이 좋습니다.

조명기구에서 발생하는 열을 이용하기 위해서는 조명기능과 환기 및 공조기능을 겸비하는 것이 바람직하다. 이러한 결합 조명 장치는 다음과 같은 경우 큰 경제적 효과를 제공합니다. 높은 수준실내 조명(1000럭스 이상). 이러한 조명 설비에서 램프에서 방출되는 대부분의 열은 환기 시스템에 의해 제거됩니다. 이를 통해 에어컨 및 환기 설비의 전력을 크게 줄이고 광원의 작업 조건을 개선할 수 있습니다.

일반 조명 장치는 두 가지 방법으로 상점에 있습니다. 균일하게 상점 전체 영역에 동일한 조명을 만들고 싶을 때; 다른 조명을 제공해야 할 때 현지화 다른 지역워크샵.

첫 번째 경우에는 동일한 유형의 조명 장치가 동일한 높이와 동일한 거리에 설치된 동일한 전력의 램프와 함께 사용됩니다. 조명의 국부적 수신을 통해 조명 장치는 서스펜션 높이가 동일하지 않고 다른 전력의 램프가 있는 다양한 유형(장비의 위치 및 특성에 따라 다름)이 될 수 있습니다. 국소 조명은 매우 경제적이며 시각적으로 더 효율적입니다.

필요한 형광등 수를 대략적으로 계산하기 위해 특정 전력 방법, 즉 작업장 면적 1m2당 필요한 전력이 사용됩니다.

가게 F숍 r의 예상 면적. \u003d 2234.28m 2.

12m × 12m의 열 간격을 선택합시다. 이런 식으로. 워크샵의 실제 면적은 2592m 2 입니다.

튜브의 유지 보수 및 수리 기술 체인을 기반으로 DRL 형광등으로 일반 조명을 선택합니다.

DRL형 수은아크램프는 고압가스 방전형 수은램프로 가로등 및 대규모 생산지역의 조명에 사용됩니다.

SNiP 23-05-95 "자연 및 인공 조명"에 따르면 기계 공장의 조명 속도는 200lx입니다.

DRL-250 램프의 광속은 13200lx이므로 S = 2234.28m 2 면적의 작업장을 비추려면 40개의 DRL-250 램프가 필요합니다.

조명 표준에 따라 조명의 특정 힘을 선택합니다.

R ud \u003d 16W / m 2

총 조명 전력 결정:

R 총 \u003d R 비트 S

P 합계 \u003d 16 2234.28 \u003d 34560W

우리는 각 행에 36개의 램프가 있는 108개의 램프를 계획하고 한 램프의 전력은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

P \u003d (R 비트 S) / N

여기서 N은 고정 장치의 수입니다.

P \u003d\u003d (16 2234.28) / 108 \u003d 331W

따라서 우리는 400W의 전력을 가진 DRL 램프가있는 램프를 선택합니다.

P osv \u003d R l N

R OSV \u003d 400 108 \u003d 43200W

환기 계산

환기에는 일반 교환과 국부적(국부 흡입 등)의 두 가지 유형이 있습니다. 일반 환기는 열 방출에만 잘 대처합니다. 작업장 분위기에 중대한 위험 요소가 없는 경우.

생산 중 가스, 증기 및 먼지가 방출되는 경우 혼합 환기가 사용됩니다(일반 교환 + 국소 흡입).

그러나 일반 환기가 사실상 포기되는 경우가 있습니다. 이것은 상당한 먼지 배출이 있는 기업과 특히 유해한 물질이 방출되는 경우에 발생합니다. 두 경우 모두 강력한 일반 환기가 작업장 전체에 먼지나 위험을 퍼뜨릴 수 있으므로 산업용 배기 환기가 기본입니다.

일반적으로 건물 환기의 일반적인 개념 산업 시설- 스위핑 흡입의 도움으로 최대 유해성을 제거하고(이것이 산업용 배기 환기가 구축되는 기초임) 유해성의 농도를 최대 허용 농도로 만들기 위해 실내에 남아 있는 유해성을 신선한 공기로 희석합니다. . 이 아이디어를 이해하면 산업용 환기 설계의 본질을 이해할 수 있습니다.

위험 요소의 방출은 대부분 열 방출을 동반하기 때문에 오염 입자(국소 흡입에 떨어지지 않음)가 천장 아래로 올라갑니다. 그렇기 때문에 워크샵 천장 아래에는 최대 오염 구역이 있고 그 아래에는 최소 오염 구역이 있습니다. 그 결과 환기 산업 건물가장 자주 다음과 같이 배열됩니다. 유입은 작업 영역으로 공급되고 일반 교환 후드는 지붕 아래에 있습니다. 그러나 무거운 먼지가 방출되면 즉시 침전되어 바닥에 최대의 오염을 만듭니다.

작업장 환기 및 모든 산업 환기에 대한 주요 규칙이 있습니다. "깨끗한 지역에 공기를 공급하고 더러운 곳에서 제거하십시오"

두 번째 규칙: 산업 환기 설계는 유해한 소스의 피난처를 최대화하여 공기 소비를 최소화하도록 노력해야 합니다.

국소 흡입의 공기 유량 결정: 국소 배기를 설계할 때 다음 사항에 따라야 합니다. 가장 중요한 규칙– 흡입은 유해 물질의 호기 흐름이 사람의 호흡 영역을 통과하지 않는 방식으로 형성되고 배치되어야 합니다.

환기 시스템의 계산 일반적인 경우다음과 같이 수행됩니다.

1. 필요한 공기량 효과적인 작업흡입관.

2. 흡입을 통해 배출된 공기는 동일한 유입으로 보상됩니다.

3. 이 외에도 2-3개의 다중도를 갖는 일반환기를 설계하였다.

이러한 유형의 생산에서는 각 기술 장비에 대해 개별 흡입을 설치하는 것이 좋습니다.

일반적으로 견고한 케이싱 또는 보호소에 연결된 흡입 깔때기를 통한 공기 흐름은 1000-1700m 3 /h 범위입니다. 개별 흡입 외에 측면, 상부 및 기타 흡입을 통해 일반 환기를 설치합니다. 이 경우 공기 소비량은 6000-9000m 3 / h이며 1m 2입니다.

4.5 환경 안전

튜빙의 유지 보수 및 수리를 위해 작업장에서 생산 폐기물의 수집 및 저장이 필요합니다. 특별 훈련관점에서 환경 안전환경 손상 및 생산 작업자의 부상을 방지하기 위한 안전 요구 사항에 대한 지식.

기업 영역에 축적할 수 있는 최대 폐기물 양은 폐기물 분류에 따라 천연 자원부와 합의하여 결정됩니다.

물질의 위험 등급에 따라 - 폐기물의 구성 요소;

물리적 및 화학적 특성(골재 상태, 휘발성, 반응성)에 따라;

기업 영역에서 폐기물 축적 및 저장은 다음과 같은 경우 일시적으로 허용됩니다.

다음 기술 주기에 폐기물을 최대한 활용하기 위해 사용하는 경우

처리를 위해 수출하는 데 필요한 최소 폐기물 축적량 - 유지보수 기간 사이에 용기에 폐기물 축적.

각 기업의 생산 기술 과정에서 생산 및 소비 폐기물이 발생합니다. 폐기물은 필요한 모든 안전 조치에 따라 특별히 지정된 장소에서 수집됩니다.

용기를 채울 때 축적 된 폐기물의 양이 결정되어 특수 저널 OTKh-1, OTKh-2에 기록됩니다.

쓰레기가 쌓이면 전문기관이나 도시 매립지로 보내집니다.

기업은 폐기물(기름 오염, 산업, 고철, 고형 폐기물 등)의 선택적(분리) 수집을 수행해야 합니다. 산업폐기물도 분리수거하고 있습니다.

임시 보관 장소는 위생 기준에 따라 갖추어야 합니다.

모든 용기와 용기는 도색하고 서명해야 하며 부피와 용량(m3, 톤, 개)이 표시되어야 합니다.

모든 용기 및 저장탱크는 단단한 표면(콘크리트, 아스팔트 등)에 설치해야 합니다.

기업에서는 생산 기지, 건물 및 인접한 지역을 산업 및 가정 쓰레기로 버리는 것이 금지되어 있습니다.

4.6 화재 안전

배관 유지 보수 및 수리 작업장의 기본 화재 안전 규칙 중 하나는 생산 시설을 깨끗하고 깔끔하게 유지하는 것입니다. 생산 지역은 쓰레기 및 생산 폐기물뿐만 아니라 가연성 및 가연성 액체로 오염되어서는 안됩니다. 가연성 및 가연성 및 가연성 액체는 개방형 구덩이 및 헛간에 보관해서는 안 됩니다.

도로, 진입로 및 출입구 생산 시설, 저수지, 소화전 및 소화기는 양호한 상태로 유지되어야 합니다. 소화전에는 표지판이 있어야 합니다.

작업장 영역에서는 지역 소방서와 합의하여 기업 책임자의 명령으로 허용되는 장소를 제외하고는 불을 피우는 것이 금지되어 있습니다. 화재 위험 및 폭발물흡연은 금지되어 있으며 "흡연은 금지되어 있습니다."라는 경고 표지판이 게시되어 있습니다.

워크샵이 직접 종속되는 기업 및 조직의 장은 다음을 수행해야 합니다.

소방기술위원회와 자원봉사소방대(VFP)를 설치하고 현행 규정에 따라 정기적으로 업무를 수행하도록 합니다.

승인된 조치에 필요한 예산을 할당하여 화재 안전 개선을 위한 조치의 개발 및 구현을 보장합니다.

적절한 것을 설정하십시오 화재 위험영토, 산업 건물 (작업장, 실험실, 작업장, 창고 등) 및 행정 및 보조 건물의 소방 체제.

장비 수리 중 용접 및 기타 열간 작업을 조직하고 수행하기 위한 특정 절차를 결정합니다.

기업의 화재 안전 상태, 서비스 가능성에 대한 정기 검사 절차 수립 기술적 수단소화, 급수 시스템, 경고, 통신 및 기타 시스템 화재 예방. 화재로 이어질 수 있는 감지된 결함을 제거하기 위해 필요한 조치를 취하십시오.

각 생산 현장 및 건물의 화재 안전 책임자를 지정하고 기술 조건, 급수 장비의 수리 및 정상 작동, 화재 감지 및 소화 설비 및 기타 사항에 대한 기업 직원의 지속적인 감독을 위해 작업장 사이의 서비스 영역을 구분합니다. 소화 장비 및 소방 장비.

화재 안전 책임자의 이름과 직위를 나타내는 표지판을 눈에 잘 띄는 곳에 게시해야 합니다.

에너지 기업에서는 NPB 160-97 "신호 색상. 화재 안전 표지판.

작업장, 작업장 또는 기업의 다른 장소에서 화재 안전을 위반한 경우, 기업의 각 직원은 즉시 이를 위반자에게 알리고 화재 안전 책임자에게 알려야 합니다. , 또는 기업의 책임자.

에너지 회사에서 일하는 모든 사람은 다음 사항을 알고 준수해야 합니다. 확립된 요구사항작업장, 기타 건물 및 기업 영역의 화재 안전, 화재가 발생한 경우 즉시 상급 관리자 또는 운영 직원에게 화재 장소를 알리고 사용 가능한 소화 장비로 진화를 진행합니다. 안전 조치에 따라.

소화제 선택

산업, 행정, ​​저장 및 보조 건물, 건물 및 구조물에는 주요 소화 장비(수동 및 이동): 소화기, 모래 상자(필요한 경우), 석면 또는 펠트 담요 등을 제공해야 합니다.

에너지 기업의 기본 소화 장비 배치 및 표준에 대한 요구 사항은 부록 11에 의해 규제됩니다.

산업 건물, 실험실, 작업장, 창고 및 기타 구조물 및 설비에 위치한 1차 소화 장비는 안전을 위해 작업장, 작업장, 실험실, 창고 등의 장에게 이전됩니다. 공무원관련 있는 구조적 분할기업.

작업장, 작업장, 실험실, 창고 및 기타 시설에 있는 소화기 및 기타 주요 화재 진압 수단에 대한 유지 관리, 양호한 미적 외관 유지 및 지속적인 준비 상태에 대한 정기적인 통제는 지정된 사람이 수행해야 합니다. 책임자기업, 시설 근로자 소방대, 대상의 자발적인 화재 단위의 구성원 (화재 방지 장치가없는 경우).

기본 소화 장비의 위치를 ​​​​나타내기 위해 NPB 160-97 "신호 색상"의 요구 사항을 충족하는 특수 표지판을 설치해야 합니다. 화재 안전 표지판. 유형, 크기, 일반적인 기술 요구 사항.” 눈에 띄는 곳에.

총 질량이 15kg 미만인 소화기는 상부가 바닥에서 1.5m 이하의 높이에 위치하도록 설치해야 합니다. 총중량 15kg 이상의 소화기는 바닥에서 1.0m 이하의 높이에 설치해야 합니다. 그들은 우발적 인 충격으로 인한 추락 가능성에 대한 필수 고정으로 바닥에 설치할 수 있습니다. 소화기는 구내 사람들의 이동에 장애물을 만들지 않아야 합니다.

산업 및 기타 건물과 기업 영역에서 화재를 진압하는 주요 수단을 배치하려면 원칙적으로 특수 방화 방패 (포스트)를 설치해야합니다.

소화기의 설계 특징을 고려하여 소화기를 단일 배치는 작은 방에서 허용됩니다.

주어진 방, 구조물 또는 설비에서 사용할 수 있는 1차 소화 장비만 방화 방패(기둥)에 배치해야 합니다. 소화 장비 및 방화 방패는 현재 국가 표준에 따라 적절한 색상으로 도색되어야 합니다.

화재 및 인벤토리(후크, 지렛대, 도끼, 양동이 등)를 진압하는 주요 수단이 있는 방화 방패(포스트)는 목재 주거가 있는 임시 주거 정착지, 목재 야드, 건설 창고, 유틸리티 창고에서만 사용해야 합니다. 건물 등

소화기의 유지 관리 및 사용 절차는 제조업체의 기술 사양과 "에너지 산업 시설의 기본 소화 장비 유지 관리 및 사용에 대한 표준 지침" 및 NPB 166-97 "의 요구 사항을 준수해야 합니다. 소방 장비. 소화기. 작동 요구 사항.

이산화탄소, 화학약품, 발포체, 분말 및 기타 소화기의 스톱 밸브(수도꼭지, 레버 밸브, 목 덮개)를 밀봉해야 합니다.

사용한 소화기는 물론 봉인이 파손된 소화기는 즉시 제거하여 점검 또는 재충전해야 합니다.

서리가 시작되는 실외 또는 추운 방에 위치한 모든 유형의 거품 소화기는 가열 된 방으로 옮겨야하며 새로운 위치를 나타내는 표지판을 그 자리에 설치해야합니다.

이산화탄소 및 분말 소화기는 영하 20 ° C 이상의 온도에서 실외 및 가열되지 않은 건물에 설치할 수 있습니다.

허용 온도를 초과하는 가열을 방지하기 위해 히터, 뜨거운 파이프라인 및 장비에 직접 모든 유형의 소화기를 설치하는 것은 금지되어 있습니다.

석면 천, 펠트, 펠트 매트는 화재로부터 개별 장비를 보호하거나 비상 시 스파크 및 점화원으로부터 절연을 보호하기 위해 사용해야 하는 장소에만 배치해야 합니다.

시설, 근로자 및 직원의 자발적 소방대원의 소화 또는 훈련과 관련되지 않은 가정용, 산업용 및 기타 필요에 소방 장비를 사용하는 것은 금지되어 있습니다.

화재와 관련되지 않은 사고 및 자연 재해의 경우 특별히 합의된 계획 또는 국가 소방 감독 기관의 허가에 따라 소방 장비의 사용이 허용됩니다.

DPF 계산에 사용되는 이동식 소방 장비(모터 펌프 및 소방차)는 특수 난방실에 배치해야 하며 작업 준비 상태로 유지되어야 합니다.

적어도 한 달에 한 번 엔진이 시동된 상태에서 장치의 상태를 확인해야 하며, 이는 이 장비가 설치된 구내에 저장된 특수 로그에 기록됩니다.

소화기 유형 선택, 배치, 작동 및 일상적인 유지 관리는 NPB 166-97 "소방 장비"의 요구 사항을 준수해야 합니다. 소화기. 작동 요구 사항.

RD 153.-34.0-03.301-00 에너지 기업에 대한 화재 안전 규칙에 따른 소화 매체 표준이 표에 나와 있습니다.

테이블. 6. 소화제 규범

유해 및 위험 요소 분석

튜빙 파이프의 유지 보수 및 수리에 있어 위험하고 유해한 생산 요소에는 소음, 장비의 움직이는 부분, 움직이는 제품, 날카로운 모서리, 공작물, 도구 및 장비 표면의 버 및 거칠기, 전기 모터, 사람, 태양, 오일 에어로졸 및 에멀젼, 냉각수 연기, 금속 및 에머리 먼지, 복사열, 오일 및 수증기 등

작업장에서 안전한 작업 조건을 보장하기 위해 다음과 같은 다양한 조치가 취해집니다.

환기와 결합된 공기 가열;

보호 스크린 및 울타리;

전자 경보;

비디오 감시 시스템;

자금 개인 보호인원(장갑, 헬멧, 고글, 인공호흡기 등)

결론

이 논문 프로젝트에서는 튜빙 튜빙의 유지 보수 및 수리 작업장 프로젝트를 고려하고 튜빙의 수리 상태를 설명하는 측면에서 석유 엔지니어링 기업의 유지 보수 및 튜빙 섹션의 생산 활동을 분석했습니다. , 이 시장 부문의 개발을 위한 마케팅 전략 설명, 생산 공정 구성, 튜브 수리 기술 개발, 도구 선택, 처리 모드, 장비 유형, 새로운 장비 또는 기술 도입에 대한 경제적 정당성, 안전한 작업 설명 조건 및 환경 요구 사항. 생산 공정을 현대화하기 위한 조치가 개발되었습니다. 제안 된 모든 조치가 정당화되고 기업이 구현의 결과로 받게 될 전반적인 경제적 효과가 계산됩니다.

이 과정 프로젝트를 진행하는 과정에서 튜브의 유지 보수 및 수리, 새로운 장비 도입의 경제적 타당성을 위해 현장에서 생산 공정을 조직화하는 분야의 기술을 습득했습니다. 튜빙의 적용 분야, 설계, 고장 원인, 튜빙 사용 시장 부문 등은 상당히 깊이 연구되었습니다.

서지

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