Seadmed torude hoolduseks ja remondiks. Torude parandamise tehnoloogiline protsess Torude remondi tüübid

Leiutis käsitleb kaevandamise valdkonda, nimelt kulunud terastorude (toru BU) taastamise tehnikat ja tehnoloogiat. Tehniline tulemus seisneb remonditud torude korrosioonikindluse ja kandevõime suurendamises tänu nende vooderdusele. Meetod hõlmab kiirguskontrolli, torude välis- ja sisepindade puhastamist ladestustest ja saastumisest, visuaalset ja instrumentaalset kvaliteedikontrolli, keermete lõikamist ja kvaliteedikontrolli, hüdraulilist survetesti, liitmike ja turvaosade kruvimist, torude märgistamist ja pakkimist kottidesse. Leiutise eripäraks on see, et õhukeseseinaline elektrikeevitatud toru - parandamiseks mõeldud toru siseõõnde sisestatakse vooder, mille välispinnale on eelnevalt kantud liim-hermeetik ja seejärel tehakse nende ühendusjoon. paisumisrežiimis, tõmmates torni läbi voodri sisemise õõnsuse. 1 vahekaart.

Leiutis käsitleb kasutuses olnud terasest ja sulamitest valmistatud toodete parandamise valdkonda, eelkõige kulunud terastorude (torude) taastamise tehnikat ja tehnoloogiat.

Töötamise ajal läbivad torud söövitavat ja erosiivset kulumist, samuti mehaanilist hõõrdumist. Nende tegurite mõjul torustikule tekivad nende välis- ja eriti sisepinnale mitmesugused defektid, sh lohud, õõnsused, riskid, kriimustused jne, mis põhjustavad torude kandevõime kaotust, nii et nende edasine kasutamine ettenähtud otstarbel ilma asjakohase remondita ei ole võimalik. Mõnel juhul torude remont olemasolevaid viise ei anna defektide suure suuruse tõttu positiivset tulemust.

Kavandatavale leiutisele lähim tehniline lahendus on OAO Tatnefti poolt välja töötatud meetod torude parandamiseks, mis on sätestatud näiteks "Kvaliteedikontrolli, torude taastamise ja tagasilükkamise korra eeskirjades".

Seda meetodit on laialdaselt kasutatud kõigis Venemaa naftaettevõtetes.

Tuntud torude parandamise meetod kehtestab renoveerimistööde tehnoloogiliste toimingute teostamise korra ning tehnilised nõuded kasutatud ja remonditavate torude (toru BU) kvaliteedile. Taastav remont viiakse läbi järgmises järjestuses: torude kiirguskontroll; nende sise- ja välispindade puhastamine asfaldist, soolast, parafiini jääkidest (ASPO), korrosioonitoodetest ja muudest saasteainetest; visuaalne kontroll; mallimine; vigade tuvastamine füüsiliste meetoditega; keermete lõikamine ja kvaliteedikontroll torude otstes (vajadusel); Kruviühendused; toru pikkuse mõõtmine; hüdrauliline survekatse; märgistamine; torude pakkimine ja tarbijatele saatmine. Remondile saadetud kasutatud torude kvaliteedi peamised tehnilised nõuded kehtestavad torude kõveruse normid ning üldise ja kohaliku kulumise piirid. BU torude torude defektid ja defektid ei tohi olla suuremad kui need, mis tagavad tabelis 1 toodud toruseina minimaalse jääkpaksuse.

Kui üksikute toruosade pinnal esineb lubamatuid mõõtmetega lubamatuid defekte, siis sellised toruosad lõigatakse välja, kuid toru ülejäänud osa pikkus peab olema vähemalt 5,5 m.

Selle torude parandamise meetodi puudused on järgmised:

Renoveerimisele saadetud torustiku platvormide mahtude märkimisväärne piiramine lubamatute defektide tõttu;

Vajadus lõigata vastuvõetamatute defektidega torustiku osa (sellised torud või torude osad kõrvaldatakse vanametallina);

Remonditud torustike lühem kasutusiga võrreldes uute torudega.

Kavandatava tehnilise lahenduse eesmärk on suurendada kulunud torude korrosioonikindlust ja kandevõimet tänu nende vooderdusele, millega suurendatakse hooldatavate torude mahtu ja kasutatakse neid uute torude ostmise ja kasutamise asemel sihtotstarbeliselt. Praegu saadavad Venemaa naftafirmad aastas umbes 200 000 tonni torusid kulunud torude väljavahetamiseks.

Probleemi lahendab asjaolu, et pakutud meetod hõlmab voodri (toru) valmistamist vastavalt tehnilistele eritingimustele, tihendusmaterjali kandmist voodri välispinnale ja toru BU sisepinnale, voodri sisestamist torusse. BU, levitades seda, luues tingimused tihendusmaterjali polümerisatsiooniks, peamiselt epoksiidi baasil. .

Vooderdisena kasutatakse mustadest, värvilistest metallidest või kõrgendatud korrosioonikindlusega sulamitest valmistatud keevitatud või õmblusteta toru. Voodri välisläbimõõt määratakse valemiga D ln =D vn.nkt -Δ, kus D ln - voodri välisläbimõõt; D vn.nkt - torustiku BU tegelik siseläbimõõt, võttes arvesse nende tegelikku kulumist; Δ - rõngakujuline vahe toru BU siseläbimõõdu ja voodri välisläbimõõdu vahel. Vahe määratakse kindlaks praktilise kogemuse põhjal, mis on saadud voodri vabast sisestamisest BU torude sisemisse õõnsusse, reeglina jääb see vahemikku 2–5 mm. Voodri seinapaksus määratakse selle minimaalse väärtusega valmistamise tehnilise otstarbekuse ja kasutamise majandusliku otstarbekuse alusel.

Näide 1. Nagu on näidatud prototüübi kirjelduses, viiakse torustiku taastamiseks BU remont läbi järgmises järjestuses: kiirgusseire; torude puhastamine ASPO-st, töötlemine; visuaalne ja instrumentide kvaliteedikontroll; toruotste töötlemine keermestamise ja liitmike kruvimisega; hüdraulilise rõhu test. Statistiline analüüs on näidanud, et sellisel remondil on võimalik taastada kuni 70% platvormi torudest, ülejäänud torud utiliseeritakse vanametallina. BU torud näitasid pärast remonti, et nende kasutusiga on 15-25% lühem kui uutel torudel.

Näide 2. Torud BU, mis ei vasta tehnilised nõuded, mis on reguleeritud olemasoleva tehnoloogiaga (prototüüp) ja näidatud tabelis 1, parandati järgmises järjekorras: kiirguskontroll; torude puhastamine ASPO-st, sh haavelpuhastus. Visuaalne ja instrumentaalne kontroll tuvastas sisepinnal õõnsuste, kriimustuste ja kulunud osade olemasolu, mis viis torustiku seinapaksuse üle maksimaalse lubatud hälbe. Eksperimentaalsel torul BU sisse erinevad kohad Piki puuriti 3 mm läbimõõduga augud. Vooderdisena kasutati korrosioonikindlast terasest keevitatud õhukeseseinalisi torusid välisläbimõõduga 48 mm ja seinapaksusega 2,0 mm. Voodri välispinnale ja torutoru sisepinnale kanti 2 mm paksune tihendusmaterjal. Toru BU esi- ja tagaotstes tehti pistikupesad, sisestades torusse BU sobiva suuruse ja kujuga koonusekujuline südamik. Voodri ühte otsa tehti ka pesa selliselt, et puurimissõlme torutoru tagumise otsa pesa sisepind haakus tihedalt voodri pesa välispinnaga. Vooder sisestati torusse BU nii, et selle välisläbimõõdu ja toru BU siseläbimõõdu vahel oli umbes 2,0 mm vahe. Tõmbeveski vastuvõtulaua ülejäänud osadesse paigaldati BU-torud koos sellesse sisestatud voodriga. Torni tõmmates läbi voodri sisemise õõnsuse viidi läbi voodri ja torustiku BU liigendi deformatsioon (paisumine). Torni töötav silindriline osa valmistati selliselt, et CU torustiku välisläbimõõt pärast vooderdamist suurenes 0,3-0,5% selle tegelikust läbimõõdust enne vooderdamist. Torni tõmbamine läbi BU kombineeritud voodri ja torustiku viidi läbi varda abil, mille ühes otsas oli südamik fikseeritud ja teine ​​ots paigaldati joonise tõmbekäru käepidemetesse. mill. Pärast voodri ja torude BU jaotamist viidi tihendusmaterjali polümerisatsioon läbi töökoja temperatuuril. Kõik katsepartii torud läbisid siserõhu testid vastavalt standardile GOST 633-80. Torude BU katsetestid pärast määratud remonti näitasid tööea pikenemist uute torudega võrreldes 5,2 korda. Torude BU hooldatavus kasvas võrreldes prototüübiga ja ulatus 87,5%ni.

Taotletud objekti rakendamise tehniline tulemus on suurendada kulunud torude BU korrosioonikindlust ja kandevõimet, suurendada torude BU taastamise mahtu, suurendades nende hooldatavust. Majanduslikuks tulemuseks on naftapuurkaevude teenindamise kulude vähenemine, kasutades torusid BU pärast remonti ettenähtud otstarbel, selle asemel, et osta uusi kalliseid torusid, suurendades bimetalltorude töökindlust ja vastupidavust, tagades torudele kõrge korrosioonikindluse, mille tagab korrosioonikindlus. voodri materjalist.

Uurali Riikliku Tehnikaülikooli Jekaterinburgi fondi olemasoleva patendi ning teadusliku ja tehnilise kirjanduse esialgsed uuringud näitasid, et kavandatava leiutise oluliste tunnuste kogum on uus ja seda pole varem praktikas kasutatud, mis võimaldab järeldada. et tehniline lahendus vastab "uudsuse" ja "leiutusliku sammu" kriteeriumidele ning peame selle tööstuslikku rakendatavust otstarbekaks ja tehniliselt teostatavaks, mis tuleneb selle täielikust kirjeldusest.

Meetod kasutatud torude (toru BU) parandamiseks, sealhulgas kiirgusseire, torude välis- ja sisepindade puhastamine ladestustest ja saasteainetest, visuaalne ja instrumentaalne kvaliteedikontroll, keermete lõikamine ja kvaliteedikontroll, hüdrauliline survekatse, liitmike kruvimine ja ohutus torude osad, märgistamine ja pakendamine kottidesse, mida iseloomustab see, et parandamiseks mõeldud toru sisemisse õõnsusse sisestatakse õhukese seinaga elektrikeevitatud toru - selle välispinnale eelnevalt kantud kleepuva hermeetikuga vooder ja seejärel need allutatakse paisumisrežiimis liigendi tõmbamisele, tõmmates torni läbi voodri sisemise õõnsuse.

Seadmete arv määratakse toodangu mahu järgi. Toimingute tegemiseks vastavalt p.p. 1, 2, 3, 4, 10, 11, 12, 13 (vt tabel 3.6) on ette nähtud automatiseeritud seadmed.

Töökoda on varustatud automatiseeritud transpordi- ja akumulatsioonisüsteemiga, mis tagab torude transportimise protsessiseadmete vahel ja koostoimimismahtude tekitamise, samuti torude tootmise arvestuse automaatse arvutisüsteemiga "ASU-NKT", millel on võimalus läbi viia torude sertifitseerimine.

Mõelge töökoja varustusele:

MEHANISEERITUD TORUPESULIIN

Mõeldud torude sise- ja välispindade puhastamiseks ja pesemiseks enne nende parandamist ja ettevalmistamist edasiseks kasutamiseks.

Pesemine toimub töövedeliku kõrgsurvejugade abil, saavutades samal ajal torude pesemise nõutava kvaliteedi ilma töövedelikku kuumutamata, tänu düüside kiirele dünaamilisele mõjule. Töövedelikuna kasutatakse vett ilma keemiliste lisanditeta.

Parafiinõli saaste ja soolajääkidega torusid saab pesta, kui toru kanal on ummistunud kuni 20% ulatuses.

Suurenenud saastekogusega pesemine on lubatud liini tootlikkuse vähenemisega.

Kasutatud töövedelik puhastatakse, koostis värskendatakse ja juhitakse uuesti pesukambrisse. Pakutakse saasteainete mehhaniseeritud eemaldamist.

Liin töötab automaatrežiimis, mida juhib programmeeritav kontroller.

Eelised:

• - saavutatakse kõrge tootlikkus ja nõutav pesukvaliteet ilma töövedelikku kuumutamata, säästes energiakulusid;
• - ei toimu eemaldatud saasteainete hüübimist ja kleepumist, vähenevad kulud nende kõrvaldamisele ja seadmete puhastamisele;
• - torude puhastamise protsessi keskkonnatingimused paranevad, vähendades kahjulike aurude, aerosoolide ja soojuse eraldumist, mis toob kaasa töötajate töötingimuste paranemise.

Tehnilised andmed:

Töödeldud toru läbimõõt, mm 60,3; 73; 89

Töödeldud torude pikkus, m 5,5 ... 10,5

Üheaegselt pestavate torude arv, tk. 2

Pesuvedeliku rõhk, MPa kuni 25

Kõrgsurvepumbad:

• - keraamiliste kolbidega korrosioonivastane versioon
• - töötajate arv 2tk.
• - reservi arv 1tk.
• - pumba jõudlus, m 3 / tund 10

Pesuotsikute materjal karbiid

Energiatarve, kW 210

Vanni ja kulupaakide maht, m ​​3 50

Üldmõõtmed, mm 42150 K 6780 K 2900

Kaal, kg 37000

TORUKUIVATUSKAMB

Mõeldud pärast pesemist või hüdrotestimist kambrisse sisenevate torude kuivatamiseks.

Kuivatamine toimub toru otsast surve all juhitava kuuma õhuga, mis läbib kogu pikkuses, millele järgneb retsirkulatsioon ja osaline puhastamine veeaurust.

Temperatuuri hoitakse automaatselt.

Tehnilised andmed:

Tootlikkus, torud/tunnis kuni 30

Kuivamistemperatuur, ºС 50 ... 60; Kuivamisaeg, min 15

Küttekeha küttekeha võimsus, kW 60, 90

Väljatõmbeõhu kogus, m 3 / tund 1000

Ringleva õhu kogus, m 3 / tunnis 5000

Toru omadused

• - välisläbimõõt, mm 60, 73, 89
• - pikkus, mm 5500 ... 10500

Üldmõõtmed, mm 11830 K 1800 K 2010.a

Kaal, kg 3150

MEHAANILISTE TORU TRIIBUSTAMIST

Mõeldud torude sisepinna mehaaniliseks puhastamiseks juhuslikest tahketest ladestustest, mida ei eemaldatud torude pesemise, nende parandamise ja taastamise käigus.

Puhastamine toimub spetsiaalse tööriistaga (vedruga kaabits), mis on sisestatud vardale pöörleva toru kanalisse, puhudes samaaegselt suruõhuga. Töödeldud toodete imemine on ette nähtud.

Tehnilised andmed:

Töödeldud toru läbimõõt, mm

• - väline 60,3; 73; 89

Töödeldud torude pikkus, m 5,5 - 10,5

Samaaegselt töödeldud torude arv, tk. 2 (mis tahes torupikkuste kombinatsiooniga)

Tööriista ettenihke kiirus, m/min 4.5

Toru pöörlemissagedus (Ж73mm), min-1 55

Suruõhu rõhk, MPa 0,5 ... 0,6

Õhukulu torude puhastamiseks, l/min 2000

Koguvõimsus, kW 2,6

Üldmõõtmed, mm 23900 K 900 K 2900

Kaal, kg 5400

MALLI PAIGALDAMINE

Mõeldud torude siseläbimõõdu ja kõveruse reguleerimiseks nende parandamise ja taastamise ajal.

Juhtimine toimub GOST 633-80 mõõtmetega juhtsüdamiku läbimisega, mis sisestatakse vardale toru auku. Tehas töötab automaatrežiimis.

Tehnilised andmed:

Paigaldusvõimsus, torud/tunnis kuni 30

Kontrollitava toru läbimõõt, mm

• - väline 60,3; 73; 89
• - sisemine 50,3; 59; 62; 75.9

Kontrollitud torude pikkus, m 5,5 - 10,5

Šabloonide välisläbimõõt (vastavalt GOST633-80), mm 48,15; 59,85; 56,85; 72,95

Malli tõukejõud, N 100–600

Malli sõidukiirus, m/min 21

Sõiduajami võimsus, kW 0,75

Üldmõõtmed, mm 24800 K 600 K 1200

Kaal, 3000 kg

AUTOMAATNE DEFEKTOKOOPIA LIIN

Mõeldud muhvidega torude mittepurustavaks testimiseks elektromagnetilisel meetodil parandamise ja taastamise ajal, nende sorteerimisega tugevusrühmade järgi. Haldamist teostab programmeeritav kontroller. Liin sisaldab veatuvastusseadet "URAN-2000M". pumpamise kompressori torude remont

Võrreldes olemasolevate seadmetega on liinil mitmeid eeliseid.

Automaatrežiimis tehakse järgmist:

• - torude ja liitmike kõige põhjalikum vigade tuvastamine ja kvaliteedikontroll;
• - sorteerimine ja valimine torude ja liitmike tugevusrühmade järgi;
• - nii kodumaiste kui ka imporditud torude usaldusväärsete kvaliteedinäitajate saamine, kasutades juhtimissüsteemis materjali keemilise koostise määramise seadet;
• - toru defektsete osade piiride määramine.

Tehnilised andmed:

Line tootlikkus, torud/tunnis kuni 30

Kontrollitava toru läbimõõt, mm 60,3; 73; 89

Kontrollitava toru pikkus, m 5,5 ... 10,5

Juhtimispositsioonide arv 4

Toru nihke kiirus, m/min 20

Suruõhu rõhk pneumaatilises süsteemis, MPa 0,5 - 0,6

Koguvõimsus, kW 8

Üldmõõtmed, mm 41500 K 1450 K 2400

Kaal, kg 11700

Kontrollitavad parameetrid:

• - toruseina pidevus;
• - torude ja liitmike tugevusgrupid ("D", "K", "E"), materjali keemilise koostise määramine;
• - toru seina paksuse mõõtmine vastavalt standardile GOST 633-80.

Märgistamine toimub värvi- ja lakimaterjaliga vastavalt veatuvastusseadme monitoril olevale teabele.

Kontrollandmeid saab üle kanda automaatsesse süsteemi torude vabastamise ja sertifitseerimise arvestuseks.

TORU JA SIDURITE "URAN-2000M" DEFEKTOKOOPIA PAIGALDAMINE

Seade töötab automaatse veatuvastusliini osana ja on mõeldud torude kvaliteedi kontrollimiseks järgmiste indikaatorite jaoks:

• - katkestuste olemasolu;
• - toru seina paksuse kontroll;
• - sorteerimine torude ja liitmike tugevusrühmade "D", "K", "E" järgi.

Paigaldamise koostis:

• - Mõõtekontroller;
• - lauaarvuti kontroller;
• - Toru tugevusgrupi juhtandur; juhtpaneel ja näidik
• - haakeseadise vastupidavuse rühma juhtimise andur; (ekraan);
• - vigade tuvastamise andurite komplekt;

• - Kuvaseadme monitor;
• - paksusmõõturite komplekt;
• - Tarkvara;
• - Signaalitöötlusseade;
• - Töönäidiste komplekt;
• - Kuvaseadme kontroller;

Installimine töötab järgmistes režiimides:

Katkestuste kontroll (defektoskoopia) vastavalt standardile GOST 633-80;

Toru seina paksuse kontroll vastavalt standardile GOST 633-80;

Kontroll keemiline koostis liitmikud ja torud;

Ühenduse ja torude tugevusgrupi kontroll vastavalt standardile GOST 633-80;

Tulemuste väljastamine kuvaseadmesse koos printimisvõimalusega;

Tehnilised kirjeldused:

Kontrollkiirus, m/s 0,4

Paigaldamise tootlikkus, torud/tund 40

Remonditavate torude omadused, mm

Läbimõõt 60,3; 73; 89; pikkus 5500 ... 10500

Üldised spetsifikatsioonid:

Põhikontrolleri protsessorid - 486 DX4-100 ja Pentium 100;

RAM (RAM) - 16 MB;

Diskettiseade (FDD) - 3,5I, 1,44 Mb;

Kõvaketas (HDD) - 1,2 GB;

Toitevõrgust vahelduvvoolu sagedus 50 Hz;

Pinge - 380/220 V; Voolutarve - 2500 VA;

Pideva töö aeg - mitte vähem kui 20 tundi;

Keskmine rikete vaheline aeg - mitte vähem kui 3000 tundi;

Vastupidavus mehaanilisele pingele vastavalt standardile GOST 12997-76.

MASIN MUFTODOVERTOCHNY

Masin on ette nähtud siledate toruliitmike kruvimiseks ja lahti keeramiseks. Make-up toimub etteantud pöördemomendi juhtimisel (olenevalt toru suurusest).

Masin on sisse ehitatud torude remondi pöördeosasse, kuid seda saab võimalusel kasutada autonoomselt. Sõiduk torude peale- ja mahalaadimine.

Masinat juhib programmeeritav kontroller.

Eelised:

• - konstruktiivne lihtsus;
• - kruvimisrežiimidele ülemineku lihtsus ja mugavus või

lahti keerates ja toru suuruse järgi;

Võimalus transportida torusid läbi spindli ja padruni.

Tehnilised andmed:

Tootlikkus, torud/tunnis kuni 40

Toru läbimõõt / liitmike välisläbimõõt, mm 60/73; 73/89; 89/108

Spindli kiirus, min -1 10

Maksimaalne pöördemoment, LFm 6000

Elektromehaaniline spindliajam

Suruõhu rõhk, MPa 0,5 ... 0,6

Üldmõõtmed, mm 2740 K 1350 K 1650

Kaal, kg 1660

HÜDROTESTI PAIGALDAMINE

Mõeldud sisemiseks testimiseks hüdrostaatiline rõhk kruvitud liitmikega torude tugevuse ja tiheduse kohta nende parandamise ja taastamise ajal.

Katsetatud õõnsuse tihedus viiakse läbi mööda toru ja haakeseadise keermeid. Töötsoon Testimise ajal kaetakse paigaldus ülestõstetavate kaitseekraanidega, mis võimaldab integreerida tootmisliinidesse ilma spetsiaalse kastita.

Installatsiooni töö toimub automaatrežiimis, mida juhib programmeeritav kontroller.

Eelised:

• - suurenenud kvaliteedikontroll vastavalt standardile GOST 633-80;
• - paigaldise töökindlus, plaanis on torukanal laastujääkidest läbi loputada;
• - usaldusväärne kaitse tootmispersonal, mis võimaldab oluliselt säästa tootmispinda.

Tehnilised andmed:

Tootlikkus, torud/tunnis kuni 30

Toru läbimõõt, mm 60,3; 73; 89

Toru pikkus, m 5,5 - 10,5

Katserõhk, MPa kuni 30

Töötav vedel vesi

Toru rõhu all hoidmise aeg, sek. 10

Pistiku ja torustiku pöörlemissagedus meigi ajal, min-1 180

Eeldatav jumestusmoment NChm 100

Õhurõhk pneumaatilises süsteemis, MPa 0,5

Koguvõimsus, kW 22

Üldmõõtmed, mm 17300 K 6200 K 3130

Kaal, kg 10000

PIKKUSE MÕÕTMISE MÄÄRAMINE

Mõeldud varrukatega torude pikkuse mõõtmiseks ja teabe saamiseks torude arvu ja kogupikkuse kohta torupakettide moodustamise ajal pärast nende parandamist.

Mõõtmine toimub liikuva kelgu abil, millel on andur ja nihkeandur.

Installatsiooni töö toimub automaatrežiimis, mida juhib programmeeritav kontroller. Toru pikkuse mõõtmise skeem vastavalt GOST633-80;

Tehnilised andmed:

Paigaldusvõimsus, torud/tunnis kuni 30

Toru välisläbimõõt, mm 60,3; 73; 89

Toru pikkus, m 5,5 - 10,5

Mõõtmisviga, mm +5

Mõõtmiseraldusvõime, mm 1

Vankri sõidukiirus, m/min 18,75

Vankri liikumise ajami võimsus, W 90

Üldmõõtmed, mm 12100 K 840 K 2100

Kaal, 1000 kg

TEEMELDI PAIGALDAMINE

Mõeldud torude märgistamiseks pärast remonti.

Märgistus kantakse toruühenduse avatud otsale märkide järjestikuse väljapressimise teel. Märgistuse sisu (programmaalselt muudetud soovi korral): toru seerianumber (3 numbrit), kuupäev (6 numbrit), toru pikkus cm (4 numbrit), tugevusgrupp (üks tähtedest D, K, E), ettevõtte kood (1 , 2 tähemärki) ja teised kasutaja soovil (kokku 20 erinevat tähemärki).

Seade on torude remonditöökodadesse sisse ehitatud vigade tuvastamise ja torude pikkuse mõõtmise seadmetega, samas kui teabevahetus ja torude kaubamärkide märgistamine toimub automaatrežiimis, kasutades programmeeritavat kontrollerit.

Eelised:

• - tingimusel suur hulk teave ja selle hea lugemine, sealhulgas virnades olevate torude kohta;
• - hea märgistuse kvaliteet, sest kaubamärgistamine toimub töödeldud pinnal;
• - märgistamise ohutus torude käitamise ajal;
• - vanade märgistuste lihtne ja mitmekordne eemaldamine torude remondi käigus;
• - võrreldes toru generatrixi märgistusega on toru puhastamise vajadus ja mikropragude oht välistatud.

Tehnilised andmed:

Tootlikkus, torud/tunnis kuni 30

Toru läbimõõt vastavalt GOST 633-80, mm 60, 73, 89; Toru pikkus, m kuni 10,5

Fondi kõrgus vastavalt standardile GOST 26.008 - 85, mm 4

Jälje sügavus, mm 0,3 ... 0,5

Karbiidi kaubamärgi tööriist GOST 25726-83 koos revisjoniga

Suruõhu rõhk, MPa 0,5 ... 0,6

Üldmõõtmed, mm 9800 K 960 K 1630; Kaal, kg 2200

AUTOMAATNE TORUARVESTAMISSÜSTEEM TORUDE REMONDITÖÖLE

Mõeldud töökodadele, kus on tootmisliinid torude parandamiseks kontrollerite kasutamise jaoks.

Kontrolleritega kohtvõrku ühendatud personaalarvutite abil teostatakse järgmisi funktsioone:

• - remondiks saabuvate torupakkide arvestus;
• - vahetustega igapäevaste ülesannete moodustamine torupakettide töötlemiseks käivitamiseks;

Läbivate torude jooksevarvestus kriitilised toimingud voolu, remondi raamatupidamine ...

Leiutis käsitleb kaevandamise valdkonda, nimelt kulunud terastorude (toru BU) taastamise tehnikat ja tehnoloogiat. Tehniline tulemus seisneb remonditud torude korrosioonikindluse ja kandevõime suurendamises tänu nende vooderdusele. Meetod hõlmab kiirguskontrolli, torude välis- ja sisepindade puhastamist ladestustest ja saastumisest, visuaalset ja instrumentaalset kvaliteedikontrolli, keermete lõikamist ja kvaliteedikontrolli, hüdraulilist survetesti, liitmike ja turvaosade kruvimist, torude märgistamist ja pakkimist kottidesse. Leiutise eripäraks on see, et õhukeseseinaline elektrikeevitatud toru - parandamiseks mõeldud toru siseõõnde sisestatakse vooder, mille välispinnale on eelnevalt kantud liim-hermeetik ja seejärel tehakse nende ühendusjoon. paisumisrežiimis, tõmmates torni läbi voodri sisemise õõnsuse. 1 vahekaart.

Leiutis käsitleb kasutuses olnud terasest ja sulamitest valmistatud toodete parandamise valdkonda, eelkõige kulunud terastorude (torude) taastamise tehnikat ja tehnoloogiat.

Töötamise ajal läbivad torud söövitavat ja erosiivset kulumist, samuti mehaanilist hõõrdumist. Nende tegurite mõjul torustikule tekivad nende välis- ja eriti sisepinnale mitmesugused defektid, sh lohud, õõnsused, riskid, kriimustused jne, mis põhjustavad torude kandevõime kaotust, nii et nende edasine kasutamine ettenähtud otstarbel ilma asjakohase remondita ei ole võimalik. Mõnel juhul ei anna torude parandamine olemasolevate meetoditega positiivset tulemust defektide suurte mõõtmete tõttu.

Kavandatavale leiutisele lähim tehniline lahendus on OAO Tatnefti poolt välja töötatud meetod torude parandamiseks, mis on sätestatud näiteks "Kvaliteedikontrolli, torude taastamise ja tagasilükkamise korra eeskirjades".

Seda meetodit on laialdaselt kasutatud kõigis Venemaa naftaettevõtetes.

Tuntud torude parandamise meetod kehtestab renoveerimistööde tehnoloogiliste toimingute teostamise korra ning tehnilised nõuded kasutatud ja remonditavate torude (toru BU) kvaliteedile. Taastav remont viiakse läbi järgmises järjestuses: torude kiirguskontroll; nende sise- ja välispindade puhastamine asfaldist, soolast, parafiini jääkidest (ASPO), korrosioonitoodetest ja muudest saasteainetest; visuaalne kontroll; mallimine; vigade tuvastamine füüsiliste meetoditega; keermete lõikamine ja kvaliteedikontroll torude otstes (vajadusel); Kruviühendused; toru pikkuse mõõtmine; hüdrauliline survekatse; märgistamine; torude pakkimine ja tarbijatele saatmine. Remondile saadetud kasutatud torude kvaliteedi peamised tehnilised nõuded kehtestavad torude kõveruse normid ning üldise ja kohaliku kulumise piirid. BU torude torude defektid ja defektid ei tohi olla suuremad kui need, mis tagavad tabelis 1 toodud toruseina minimaalse jääkpaksuse.

Kui üksikute toruosade pinnal esineb lubamatuid mõõtmetega lubamatuid defekte, siis sellised toruosad lõigatakse välja, kuid toru ülejäänud osa pikkus peab olema vähemalt 5,5 m.

Selle torude parandamise meetodi puudused on järgmised:

Renoveerimisele saadetud torustiku platvormide mahtude märkimisväärne piiramine lubamatute defektide tõttu;

Vajadus lõigata vastuvõetamatute defektidega torustiku osa (sellised torud või torude osad kõrvaldatakse vanametallina);

Remonditud torustike lühem kasutusiga võrreldes uute torudega.

Kavandatava tehnilise lahenduse eesmärk on suurendada kulunud torude korrosioonikindlust ja kandevõimet tänu nende vooderdusele, millega suurendatakse hooldatavate torude mahtu ja kasutatakse neid uute torude ostmise ja kasutamise asemel sihtotstarbeliselt. Praegu saadavad Venemaa naftafirmad aastas umbes 200 000 tonni torusid kulunud torude väljavahetamiseks.

Probleemi lahendab asjaolu, et pakutud meetod hõlmab voodri (toru) valmistamist vastavalt tehnilistele eritingimustele, tihendusmaterjali kandmist voodri välispinnale ja toru BU sisepinnale, voodri sisestamist torusse. BU, levitades seda, luues tingimused tihendusmaterjali polümerisatsiooniks, peamiselt epoksiidi baasil. .

Vooderdisena kasutatakse mustadest, värvilistest metallidest või kõrgendatud korrosioonikindlusega sulamitest valmistatud keevitatud või õmblusteta toru. Voodri välisläbimõõt määratakse valemiga D ln =D vn.nkt - , kus D ln - voodri välisläbimõõt; D vn.nkt - torustiku BU tegelik siseläbimõõt, võttes arvesse nende tegelikku kulumist; - rõngakujuline vahe toru BU siseläbimõõdu ja voodri välisläbimõõdu vahel. Vahe määratakse kindlaks praktilise kogemuse põhjal, mis on saadud voodri vabast sisestamisest BU torude sisemisse õõnsusse, reeglina jääb see vahemikku 2–5 mm. Voodri seinapaksus määratakse selle minimaalse väärtusega valmistamise tehnilise otstarbekuse ja kasutamise majandusliku otstarbekuse alusel.

Näide 1. Nagu on näidatud prototüübi kirjelduses, viiakse torustiku taastamiseks BU remont läbi järgmises järjestuses: kiirgusseire; torude puhastamine ASPO-st, töötlemine; visuaalne ja instrumentide kvaliteedikontroll; toruotste töötlemine keermestamise ja liitmike kruvimisega; hüdraulilise rõhu test. Statistiline analüüs on näidanud, et sellisel remondil on võimalik taastada kuni 70% platvormi torudest, ülejäänud torud utiliseeritakse vanametallina. BU torud näitasid pärast remonti, et nende kasutusiga on 15-25% lühem kui uutel torudel.

Näide 2. Torutorustik BU, ei vasta tehnilistele nõuetele, mis on reguleeritud olemasoleva tehnoloogiaga (prototüüp) ja on määratletud tabelis 1, mis on remonditud järgmises järjekorras: kiirgusseire; torude puhastamine ASPO-st, sh haavelpuhastus. Visuaalne ja instrumentaalne kontroll tuvastas sisepinnal õõnsuste, kriimustuste ja kulunud osade olemasolu, mis viis torustiku seinapaksuse üle maksimaalse lubatud hälbe. BU katsetorustikule puuriti piki erinevatesse kohtadesse 3 mm läbimõõduga augud. Vooderdisena kasutati korrosioonikindlast terasest keevitatud õhukeseseinalisi torusid välisläbimõõduga 48 mm ja seinapaksusega 2,0 mm. Voodri välispinnale ja torutoru sisepinnale kanti 2 mm paksune tihendusmaterjal. Toru BU esi- ja tagaotstes tehti pistikupesad, sisestades torusse BU sobiva suuruse ja kujuga koonusekujuline südamik. Voodri ühte otsa tehti ka pesa selliselt, et puurimissõlme torutoru tagumise otsa pesa sisepind haakus tihedalt voodri pesa välispinnaga. Vooder sisestati torusse BU nii, et selle välisläbimõõdu ja toru BU siseläbimõõdu vahel oli umbes 2,0 mm vahe. Tõmbeveski vastuvõtulaua ülejäänud osadesse paigaldati BU-torud koos sellesse sisestatud voodriga. Torni tõmmates läbi voodri sisemise õõnsuse viidi läbi voodri ja torustiku BU liigendi deformatsioon (paisumine). Torni töötav silindriline osa valmistati selliselt, et CU torustiku välisläbimõõt pärast vooderdamist suurenes 0,3-0,5% selle tegelikust läbimõõdust enne vooderdamist. Torni tõmbamine läbi BU kombineeritud voodri ja torustiku viidi läbi varda abil, mille ühes otsas oli südamik fikseeritud ja teine ​​ots paigaldati joonise tõmbekäru käepidemetesse. mill. Pärast voodri ja torude BU jaotamist viidi tihendusmaterjali polümerisatsioon läbi töökoja temperatuuril. Kõik katsepartii torud läbisid siserõhu testid vastavalt standardile GOST 633-80. Torude BU katsetestid pärast määratud remonti näitasid tööea pikenemist uute torudega võrreldes 5,2 korda. Torude BU hooldatavus kasvas võrreldes prototüübiga ja ulatus 87,5%ni.

Taotletud objekti rakendamise tehniline tulemus on suurendada kulunud torude BU korrosioonikindlust ja kandevõimet, suurendada torude BU taastamise mahtu, suurendades nende hooldatavust. Majanduslikuks tulemuseks on naftapuurkaevude teenindamise kulude vähenemine, kasutades torusid BU pärast remonti ettenähtud otstarbel, selle asemel, et osta uusi kalliseid torusid, suurendades bimetalltorude töökindlust ja vastupidavust, tagades torudele kõrge korrosioonikindluse, mille tagab korrosioonikindlus. voodri materjalist.

Uurali Riikliku Tehnikaülikooli Jekaterinburgi fondi olemasoleva patendi ning teadusliku ja tehnilise kirjanduse esialgsed uuringud näitasid, et kavandatava leiutise oluliste tunnuste kogum on uus ja seda pole varem praktikas kasutatud, mis võimaldab järeldada. et tehniline lahendus vastab "uudsuse" ja "leiutusliku sammu" kriteeriumidele ning peame selle tööstuslikku rakendatavust otstarbekaks ja tehniliselt teostatavaks, mis tuleneb selle täielikust kirjeldusest.

NÕUE

Meetod kasutatud torude (toru BU) parandamiseks, sealhulgas kiirgusseire, torude välis- ja sisepindade puhastamine ladestustest ja saasteainetest, visuaalne ja instrumentaalne kvaliteedikontroll, keermete lõikamine ja kvaliteedikontroll, hüdrauliline survekatse, liitmike kruvimine ja ohutus torude osad, märgistamine ja pakendamine kottidesse, mida iseloomustab see, et parandamiseks mõeldud toru sisemisse õõnsusse sisestatakse õhukese seinaga elektrikeevitatud toru - selle välispinnale eelnevalt kantud kleepuva hermeetikuga vooder ja seejärel need allutatakse paisumisrežiimis liigendi tõmbamisele, tõmmates torni läbi voodri sisemise õõnsuse.

Saada oma head tööd teadmistebaasi on lihtne. Kasutage allolevat vormi

Üliõpilased, magistrandid, noored teadlased, kes kasutavad teadmistebaasi oma õpingutes ja töös, on teile väga tänulikud.

Sarnased dokumendid

Kohtumine, tehnilised kirjeldused torud, nende paigutus ja rakendamine. Tüüpilised rikked ning nende ennetamise ja kõrvaldamise meetodid. Seadmed torude hoolduseks ja remondiks. Uued tehnoloogiad ja nende rakendamise efektiivsus.

lõputöö, lisatud 01.07.2011


Veehoidla tootmise kaevust tõstmiseks mõeldud seadmete klassifikatsiooni analüüs, selle valiku põhimõtted ja põhjendus. Kolonn ja torusammas. Purskkaevude kaevude töö häired ja nende kõrvaldamise viisid. Torude tüübid.

lõputöö, lisatud 13.07.2015


Naftatorustiku parameetrite määramine: torude läbimõõt ja seina paksus; pumpamis- ja jõuseadmete tüüp; õlipumbajaamade poolt välja töötatud töörõhk ja nende arv; nõutav silmuse pikkus, kogu rõhukadu torustikus.

test, lisatud 25.03.2015


Põhiline tõrkeotsing kompressori töö. Õhktõstukite konstruktsioonid ja tööpõhimõte, käivitusrõhu vähendamise meetodid, kompressorkaevude suudmete seadmed. Liftide arvutus kl erinevaid tingimusi tööd.

kursusetöö, lisatud 11.07.2011


Metalli deformatsiooni skeem torude külmvaltsimiseks mõeldud valtsveskitel, selle sarnasus torude külmvaltsimisega valtsveskitel. Rullveskite disain. Torude tootmise tehnoloogiline protsess külmvaltsimisvabrikutes. Rullide tüübid ja suurused.

abstraktne, lisatud 14.04.2015


üldised omadused taim, koostis peamine tootmistsehhid, BT tootmise struktuur. Põhjendus toodetavate torude valiku laiendamiseks. Rullpinkide käsitsemine. PQF-i veski tehnoloogiline tööriist. Metalli jõu arvutamine rullile.

lõputöö, lisatud 14.11.2014


Töökoha korraldus. Teraste keevitatavuse mõiste. Gaaskeevitusel kasutatavad seadmed, tööriistad ja kinnitused. Keevitamiseks kasutatavad materjalid. Torude keevitamise tehnoloogiline protsess pöördega 90. Põhivara kulum.

kursusetöö, lisatud 15.05.2013

annotatsioon

Lõputöö valmis teemal: „Parendamine tehnoloogiline protsess torude remont ettevõttes.

See projekt sisaldab kokkuleppe- ja seletuskirja 84 leheküljel ning graafilist osa 9 A1 formaadis lehel.

Märksõnad: tootmishoone, remont, tehnoloogia, ajafond, remonditsükkel, sektsioon, seadmete paigutus, pindala, tööline, defekt, stend.

Lõpuprojektis on toodud ettevõtte organisatsioonilised ja majanduslikud omadused, mis kirjeldab ettevõtte asukohta, põhitegevusi, majandusnäitajaid.

Tehakse üksikasjalik analüüs torude ja liitmike defektide kohta, mis ilmnevad nende töö ajal.

Keskmiste sildade remondikoha arvutus on antud.

Projekti konstruktiivses osas pakutakse välja torude katsetamise pink. Selle disainiarenduse kasutamisel väheneb katsetööde tegemisega seotud töömahukus 55% ja tööviljakus suureneb 2 korda.

Taaskasutustorude tehnoloogilise protsessi moderniseerimine

Vaadeldakse töökaitse juhtimise süsteemi ettevõttes.

Antakse majanduslik hinnang kohandamisele ja majanduslik hinnang projektile tervikuna.

Sissejuhatus

Kaasaegne tööstus areneb tohutu kiirusega, sellega seoses muutub masstootmise ja erinevate markide masinate tingimustes remondiküsimuse majanduslik külg vastuoluliseks: odavam on asendada osa, koost, agregaat uus kui ebaõnnestunud remontida. Selle dilemma lahendavad sageli mitmed tegurid, millest üks on transport. Selles vaadeldavas projektis on see võtmetähtsusega. Objektide-remonditarbijate hajuvuse, tehaste kauguse tõttu on torustiku remont asulas majanduslikult otstarbekas. IN Orenburgi piirkond Buzuluki rajoonis on remonditehas, mis parandab torusid programmiga umbes 100 000 remonti aastas, kuid selle kaugus suurendab seadmete seisakuid ega rahulda vajadust väikeste torude partiide kiireloomuliseks remondiks ning toob kaasa ka suured transpordikulud.

Remonditootmise kaasaegsed tingimused peavad vastama töökaitsestandarditele, rahuldama täielikult tarbija vajadusi ja tooma remonditootjale kasumit. Sellega seoses seati remondiettevõtetele mitmeid ülesandeid:

• torude remondi korralduse ja tehnoloogia täiustamine, tehtavate tööde kvaliteedi parandamine;

Pumba- ja kompressorjaama töö sõltub suuresti torude töökindlusest, remondi- ja montaaživigade puudumisest.

Selle projektiga püütakse moderniseerida OJSC tootmishoone torude parandamise tehnoloogiat. Sellega seoses käsitletakse stendi kujunduse ja paigutuse muutmise, uute seadmete kasutuselevõtu ja tehnoloogilise töö ümberjaotamise küsimusi objekti töötajate vahel.

1 JSC ORGANISATSIOONILISED JA MAJANDUSLIKUD OMADUSED

1.1 Lühike ajalooline taust

1938. aastal asutatud ettevõttel on sügavad juured RSFSRi, NSV Liidu ja nüüdse Venemaa agrotööstuskompleksis. See asutati rajooni RTP-na ja saavutas erakonna eesmärgid aastal tehniline abi põllumajanduslikud talud. Enne ümberkorraldamise algust olid ettevõttes tänu juhtide ja inseneride targale juhtimisele juba olemas põllumajandusmasinate komponentide automatiseeritud tootmise elemendid, samuti tõste- ja transpordimehhanismid, nagu manipulaator. Perestroika aastatel oli see, nagu kõik ettevõtted, vaesuses toodete nõudluse ja palkade puudumise tõttu. Tänu insenerile elas ettevõte need keerulised ajad üle, spetsialiseerudes ümber raskete torustikusõlmede tootmisele, nende remondile, aga ka kõikvõimalike metallkonstruktsioonide valmistamisele ja remondile. Nüüd tegeleb ettevõte metalli- ja mehaaniliste töödega laosüsteemi osade, torustike restaureerimisel, torustike remondil ja remonditöökodade tehnoloogiliste seadmete ühtse tootmisega.

1.2 Ettevõtte üldised omadused.

avatud Aktsiaselts asub asula linnaosa keskuses Zwillingi tänav 1. Asub küla ääres, mis on kasulik nii remondifondi transportimiseks kui ka elanike rahu kaitsmiseks. Asukoht oomides on soodne selle asukoha tõttu Kolganskoje naftaväljale. Sellega tegelevad ettevõtted on torutorude remondi peamised kliendid.

Joonis 1.1 - JSC üldplaan: 1 - toruhoone, 2 - remondivarude ja valmistoodete ladu, 3 - kuum- ja mehaanilise metallitöötlemise hoone, 4 - vanametalli avatud ladustamise ala, 5 - tootmishoone metallkonstruktsioonid, 6 - administratiivhoone, 7 - kontrollpunkt

Ettevõtte territooriumil asuvad: toruhoone, milles plaanime juurutada lõputöö, remondifond ja valmistoodete ladu, kuum- ja mehaanilise metallitöötlemise hoone, vanametalli avatud ladustamise ala, hoone metallkonstruktsioonide valmistamiseks, administratiivhoone, kontrollpunkt.

Toruremondi tootmishoone sees on: toruremondi pind, mehaaniline paigaldaja sektsioon, sepistamise sektsioon, laoosa, inseneri kabinet ja tööriistaruum.

Remonditöötajatele kehtestatakse töötasu-boonuse süsteem, millele lisandub lisatasu (kuni 15%, sõltuvalt ettevõtte töötajate kogemusest).

Juhtimisskeem ettevõttes on näidatud joonisel 1.2

Joonis 1.2 – Juhtimisskeem ettevõttes

Ettevõtte juhtkonna eesotsas on tegevdirektor Pomogaev A.G. Insener ja raamatupidaja alluvad otse talle.

1.3 Remondiettevõtte tootmistegevuse eesmärgid.

Hetkel on JSC eesmärk:

Põllumajandusmasinate osade remont ja tootmine;

Tootmistööriistade ja tehnoloogiliste seadmete vabastamine remondiettevõtted;

Raskete hüdroliinide liitmike tootmine ja remont;

Torude remont.

Kõigile osutatavatele teenustele garantii andmine.

1.4 Tootmis- ja tehnohoone lühikirjeldus.

OJSC on spetsialiseerunud ettevõte, mis pakub torude remonti vastavalt standardsele remonditehnoloogiale, samuti laia valikut teenuseid metallkonstruktsioonide, detailide tootmiseks ja materjalide mehaaniliseks töötlemiseks. Ülaltoodud teenuste rakendamise aluseks on tootmis- ja tehniline kompleks, mis sisaldab:

Toru korpus

Hoone on jagatud kaheks boksiks, idapoolne on torude remondiks, läänepoolne remondifond ja valmistoodete ladu. Hoones on 4 konsoolkraana-tala tõstevõimega 2 tonni ja rööbastõstuk 5 tonnile. Sektsioonid on varustatud vastavate tehnoloogiliste seadmetega: Puhastussektsioonis on masin torude puhastamiseks naftasaadustest ja mustusest, tala kraana, toruriiul; survekatsesektsioon on varustatud survekatsestendi, haakeseadise kerimismasina ja torukere seisukorra mittepurustava kontrollimise seadmega; lukksepa mehaaniline sektsioon ühendab metalli lõikamise seadmed. Torude otste parandamiseks kasutatakse treipinke 1M983, toru hoidmiseks kasseti pöörlemisteljel aga rullitugesid (projekti graafilise osa lehel 3 punkt 3), täielik nimekiri metallitöötlemismasinad ja -seadmed on toodud allpool.

Tabel 1.1 - Toruosa varustus

Korpus kuum ja töödeldud metall

Mugavuse huvides on hoone jagatud osadeks: metallitööd, valukoda ja sepistamine. Lukksepa-mehaanika sektsioon on varustatud metallilõikepinkide, montaažiseadmete, samuti detailide ja sõlmede kuum- ja külmdeformatsioonisõlmedega. Sektsioone ühendab 5-tonnise kandevõimega rööbastõstuk.

Metallkonstruktsioonide korpus.

Sobib suuremahuliste tööde tegemiseks. Varustatud metallilõikuriistade ja tööpinkide, 5-tonnise tõstevõimega tõstuki, keevitusseadmete, aga ka erinevate paigaldusvahenditega.

1.5 Ettevõtte peamised majandusnäitajad

Põhivara on oluline majanduslik omadus mis tahes organisatsioon. Analüüsime JSC põhivara koostist ja struktuuri. Analüüsiks vajalikud andmed esitatakse tabelis 1.1.

Tabel 1.2 – OJSC põhivara koosseis ja struktuur.

Tabeli 1.1 andmeid analüüsides kasvas OJSC põhivara väärtus analüüsitud perioodil (2008–2010) 2339 tuhande rubla võrra. Seega oli 2008. aastal põhivara väärtus 38381 tuhat rubla. rubla ja 2010. aastal oli see 40 780 tuhat rubla. Väärtuse tõus on märgatav kõikide põhivaraliikide puhul, välja arvatud hooned ja rajatised. Hoonete ja rajatiste maksumuse osakaal vähenes vastavalt 2,1% ja 1,7%, kuigi nende tegelik maksumus jäi 2008. aastal samaks. nende osakaal oli 36,9% ja 27,6% ning 2010. a. - vastavalt 34,8% ja 25,9%. Nii et viimase perioodi jooksul on masinate ja seadmete maksumus kasvanud 1269 tuhande rubla võrra. (8050 tuhandelt rublalt 9319 tuhande rublani), sõidukid - 779 tuhande rubla võrra. (4270 tuhandelt rublalt 5049 tuhandele rublale) ning tootmis- ja kodutehnika - 306 tuhande rubla võrra. (1253 tuhandelt rublalt 1559 tuhandele rublale) ja muud tüüpi põhivara maksumust 2010. aastal 45 tuhande rubla võrra.

Põhivara struktuuris kolme aasta jooksul olulisi muutusi ei toimunud. Väikseima osa struktuuris on muud tüüpi põhivarad. Suurim osakaal on hoonetel: 2008. aastal - 36,9%, 2009. aastal - 37%, 2010. aastal - 34,8%, kuid sellegipoolest on langus 2,1%. Hoonete osakaal moodustas 2008. aastal - 27,6%, 2009. aastal - 27,6%, 2010. aastal - 25,9%, s.o. vähenes 1,7%. Masinate ja seadmete osatähtsus oli 2008. aastal 20,9%, 2009. aastal - 22,1% ja 2010. aastal - 22,9%. Need. masinate ja seadmete osakaal aastal üldine struktuur põhivara kolmeks aastaks kasvas 2%. Aruandeaastal võrreldes baasaastaga kasvas veidi tootmis- ja kodumasinate osakaal. 2010. aastal kasvas sõidukite osakaal võrreldes 2008. ja 2009. aastaga 1,3%.

Ettevõtte tootmistegevuse üldistavaks tulemuseks on valmistoodangu (tööde, teenuste) müügist saadav tulu, s.o. toote suurus. See esindab kõigi müügikanalite müügimahu osakaalu väärtuses. Tegevuse efektiivsel planeerimisel on suur tähtsus kommertstoodete struktuuril, mille uurimisel on võimalik välja selgitada täiendavad reservid tulude suurendamiseks planeerimisperioodil. Ettevõtte kaubanduslike toodete hulka kuuluvad metallkonstruktsioonide müük, klambrid kaablite kinnitamiseks torudele, samuti remonditööde teostamine jm. Andmed kaubanduslike toodete koostise ja struktuuri kohta on toodud tabelis 1.2.

Tabel 1.2 – OJSC kaubanduslike toodete koostis ja struktuur

Tootmistegevuse struktuuris on suurima osakaaluga torude remont - 79,0% (2008 - 2010 keskmiselt). Metallkonstruktsioonide müük sularaha tulu struktuuris on 9,7% (2008-2010 keskmine). Teenuste rakendamine oli vaatlusalusel perioodil keskmiselt 11,2%. Tabeli järgi on näha, et teenuste müügi osakaal kasvab iga-aastaselt, kui 2008. aastal moodustasid teenused sularahatulude struktuuris 11,0%, siis 2010. aastal kasvasid need 14,8%ni.

JSC arengut saab hinnata tema töö peamiste majandusnäitajate uurimisel, mis on toodud tabelis 1.3.

Tabel 1.3 - Peamised majandusnäitajad

Nagu on näha tabelis 1.3, vastavalt esitatud näitajatele analüüsitud perioodi 2008-2010 kohta. müügitulu kasvas 9%, kulu kasvas 11,2%. Üldiselt on LLC tegevus kasumlik.

2 TORUDE JA NENDE ÜHENDUSTE RIKETE JA Defektide ANALÜÜS

2.1 Veotelgede talitlushäired ja nende kõrvaldamise viisid

Töö käigus osutusid parimaks kummutatud otstega kuumvaltsitud torud, mis on lõigatud keermetega toru korpuses pingejaotuse poolest tasakaalus. Torude töökindlus on tingitud suurest ohutusvarust, mis on 2,7 ühikut, samuti vibratsiooni ja pideva hõõrdumise puudumisest. Ettevaatliku kasutamise korral on torude ressurss piiramatu ning töö katkestamine on mõttekas ainult torude puhastamiseks ja hetkeseisu jälgimiseks.

Peamised defektitüübid on põhjustatud kas tööreeglite mittejärgimisest, tehase- või remondivigast või mitmesugused õnnetused.

Torude, liitmike töötamise ajal ja sisenemisel kapitaalremont neil võivad olla tabelis 2.1 näidatud vead.

Tabel 2.1 – Torude võimalikud talitlushäired

Tabeli 2.1 jätk

2.2 Toru korpuse kulumine

Torude töö eripäraks on karmid töötingimused, pidevate mehaaniliste koormuste olemasolu ja agressiivse keskkonna koostoime. Torutorud puutuvad kokku pideva erosiooni ja korrosiooniga. Torud on valmistatud terasest NKT 20, terasest NKT 30, terasest NKT 30XMA. Rippkoormuste ja muude torude koormust kandvatele torudele mõjub tõmbejõud, mis kõikub suurusjärgus, samuti pumbajaama masti õõtsumisest tingitud paindemoment. Nende tegurite mõjul tekivad toru korpusel perioodilised normaalsed pinged, mis aitavad kaasa materjali põikipragude tekkele, torude paindumisele. Märkimisväärne osa torude riketest on põhjustatud defektidest õnnetusi, kasutus-, ladustamis- ja transpordireeglite mittejärgimine. Defektid võivad olla seotud toruosa ümaruse rikkumisega, toru paindumisega, ümmarguse kriimu tekkimisega.

Vigade tuvastamise käigus tuvastatakse need vead kolmel viisil: visuaalselt, trafaretse ja sortoskoopia abil. Visuaalselt määratakse kindlaks toru tugev painutus, sektsiooni ovaliseerimine, ringikujuline rebenemine. Tugevalt deformeerunud torud lükatakse tagasi ja saadetakse vanarauaks, samuti ümmarguse rebendiga torud, mille radiaalne suurus on üle 1 mm. Ülejäänud torud on mallitud malliga, mille pikkus on 1250 mm ja läbimõõt 59,6 mm, "läbimatud" torud lükatakse tagasi. Sortoskoopia sektsioonis määratakse toru klass, mis määrab selle tugevusrühma: D, K või E, ja sellel tuvastatakse materjali järjepidevuse rikkumisega torud, mida edasi ei kasutata.

• Keerme ja toru otsa defektid

Torutorud monteeritakse vertikaalseks torustikuks, mis riputatakse ülemise muhviga, ülemiste torude keermed aga kogevad oma ja pumbatava vedeliku kaalust tulenevat pinget, mille tulemusena kuluvad kiiremini kui all asuvad torud. Torude ja ühenduskeerme defektid võivad tuleneda remondist või tootmisest. Võimalikud defektid näidatud tabelis 2.2

Tabel 2.2 - Toru keerme võimalikud defektid masina 1M983 lõikamisel rikete põhjused ja meetmed nende kõrvaldamiseks

Tabeli 2.2 jätk

Tabeli 2.2 jätk

Läbiviidud analüüs on esitatud graafilise osa kolmandal lehel.

3 TOOTMISPROTSESSI KORRALDUS

3.1 Torude remondi korraldus

Keskmise silla remondi planeerimine ja korraldamine on väga oluline, kuna kasutusea pikenemine avab tohutu tööjõu kokkuhoiu reservi ja Raha ning võimaldab ettevõttel ka remondiprogrammi suurendada.

Remondiettevõte aktsepteerib torusid kapitaalremondiks, juhindudes GOST 19504-74 "Süsteem Hooldus ja seadmete remont. Remondiks üleandmine ja remondist vastuvõtmine. Tehnilised andmed kapitaalremondiks üleandmiseks ja kapitaalremondist vabastamiseks”.

Remondiks vastuvõetud torusid hoitakse remondivarude ja valmistoodete laos tootmiskohtadest eraldatuna. Torude ruumis hoidmisel hoitakse ühtlast temperatuuri ja niiskust.

Remondifondi laost on torud komplekteeritud puhastusplatsile, kus need vabastatakse mustusest, õlist ja oksüdatsiooniproduktidest. Puhastatakse sise- ja välispinnad. Toru paigalduse ja demonteerimise teostab puhastusmasina operaator, puhastusoperatsioon toimub automaatselt.

Puhastatud torud juhitakse tõstukiga rikete tuvastamise riiulisse, kus need üle vaadatakse ja mallitakse, kasutuskõlbmatud torud märgistatakse värviga. Edasi saadetakse remondis olevad torud masina 1M983 püstikule, millel lõigatakse ära torude otsad ja lõigatakse uus niit. Pärast mehaanilist töötlemist suunatakse torud sortoskoopia osakonda, kus tehakse kindlaks, kas torud kuuluvad tugevusgruppidesse D, K ja E. Kopeeritud torud märgistatakse värviga: D - roheline, K - kollane, E - valge, pärast mille toru külge kruvitakse sidur, kasutades ühenduskerimismasinat. Sortoskoopiale järgneb hüdrauliline testimine - torule 10 sekundiks 30 MPa siserõhu all hoidmine, mille juures jälgitakse keermete ja toru kere seisukorda, läbivad remondi need torud, mille keermestatud ühenduses tekkis leke. tsükkel, mis algab uuesti keermestamisest.

3.2 Keskmiste sildade remondiplatsi projekteerimine

3.2.1 Ettevõtte tegutsemisviis ja ajavahendid

Ettevõtte töörežiim sisaldab: tööpäevade arvu aastas ja töövahetusi päevas, iga vahetuse kestust tundides.

Remondiettevõtete puhul on hinnanguline tööpäevade arv aastas võrdne kalendripäevade arvuga aastas ilma ühiste nädalavahetuste ja pühadeta.

Töövahetuse kestus sõltub ettevõtte tingimustest ja ajakavast. Töötajate ja töötavate töötajate töönädala pikkus normaalsetes tingimustes seatud 40 tundi. Seega on iga viiepäevase nädalaga vahetuse kestus 8,2 tundi.

Remondifirma töötab ühes vahetuses viiepäevase töönädalaga. Vahetuse kestus on 8 tundi lühendusega ühe tunni võrra ainult pühadeeelsetel päevadel, kui need ei lange kokku pühapäevaga.

Iga-aastased tööajafondid määratlevad kahte tüüpi – nominaalse ja reaalse. Nominaalajafond arvestab aasta nominaaltööaega tundides ning tegelik aastane ajafond arvestab nominaalajafondi ja kahjusid, mis tulenevad head põhjused(haigus, puhkus, komandeering jne).

Töötajate ja seadmete töötundide nominaalne aastafond on töörežiimile vastav töötundide arv, arvestamata võimalikku ajakadu. See määratakse järgmise valemiga:

Ф ng \u003d K r ∙ t cm -K p ∙ t 1, (3.1)

kus K p on tööpäevade arv aastas

K n - nädalavahetuse- ja pühade-eelsete päevade arv, mil töövahetust vähendatakse

t cm - vahetuse kestus, tund

t 1 - aeg, mille võrra vähendatakse vahetust ettevõttes puhkuse- ja nädalavahetuse-eelsetel päevadel, tund

F ng \u003d 248 ∙ 8-3 ∙ 1 \u003d 1981 h,

Tabel 3.1 - Ajanorm 2011. aasta esimesel poolel

Tabel 3.2 - Ajanorm 2011. aasta II poolaastal

Tegelik aastane tööaja fond väljendab töötaja või seadme tegelikke töötunde, võttes arvesse kahjusid. Töötajate jaoks on ajakaotus seotud ametialaste, õppe- ja muude pühade, haiguste ja noorukite tööpäevade lühendamisega. Tegelik aastane ajafond arvutatakse järgmise valemi järgi:

F dg \u003d (F ng -K 0 ∙t cm) ∙β, (3.2)

kus K 0 - puhkusepäevade koguarv aastas;

β - tööaja kao koefitsient.

F dg \u003d (1981–24 ∙ 0,9) ∙ 0,97 \u003d 1900

Seadmete ajafond määratakse järgmise valemiga:

Ф umbes =Ф ng ∙η umbes, (3.3)

F umbes \u003d 1981 ∙ 0,85 \u003d 1683 h.

3.2.2 Tootmisprotsessi põhiparameetrite arvutamine

Spetsialiseerunud remondiettevõtte projekteerimisel Erilist tähelepanu anda organisatsioonile tootmise rütm. Tootmisrütm on tootmisprotsessi kordamine kindlate ajavahemike järel. Remonditootmise lõppeesmärk on remonditud objektide vabastamine.

Töökohtade rütmilise toimimise määrab remondifondi erinev varustamine, tootmisprotsessi rütmiline varustamine remondimaterjalide ja muude materiaal-tehniliste vahenditega.

Remonditud masinate tootmise stabiilne rütm on kogu tootmisprotsessi kordamine hankimise, töötlemise ja montaaži faasis kõikides toimingutes pärast etteantud ajaperioodi.

Rütmi tagab tootmisprotsessi proportsionaalsus ja see toimib parameetrina, mis määrab tootmisprotsessi organiseerituse taseme, iseloomustab seda remondist vabastatud objektide arvuga ajaühikus.

Ettevõtte objektide remondi üldine tsükkel määratakse järgmise valemiga:

kus w- tootmisprogramm, ühikut

n sv - torude arv kimbus

3.2.3 Remondiaegsete toimingute järjestuse ja koordineerimise ajakava koostamine

Remonditööde koordineerimise ajakava koostamise lähteandmed on: tööde (toimingute) järjestikune loetelu, mis moodustab torude remondi tehnoloogilise protsessi, mis on kooskõlas standardse remonditehnoloogiaga RD 39-1-592-81, mis näitab ajanorm (töömahukus) ja iga töö kategooria .

Töötajate arv arvutuses iga toimingu jaoks ei ole reeglina tervik, seetõttu valime tööde lõpetamisel töötajad sarnaste tööde põhjal, mis on kategooria lähedal ja võttes arvesse kõige täielikumat koormust (alakoormus on lubatud kuni 5% ja ülekoormus kuni 15%).

Töökohtade moodustamise andmed sisestame toimingute koordineerimiseks lineaarse ajakava vastavatesse veergudesse.

Iga toimingu kestus aktsepteeritud skaalal
paneme selle graafikule sirgjoonelise segmendi kujul, mille lähedal on märgitud seda tööd tegeva töötaja number.

Toimingute järjestuse ja koordineerimise ajakava on esitatud lõputöö graafilise osa neljandal lehel.

Peale remonditööde koordineerimise ajakava koostamist mõõdame vahemaa esimese toimingu algusest kuni viimase toimingu lõpuni, määrates sellega objekti remondis viibimise kestuse P = 178 minutit. Tuleb märkida, et järjestuse ajakava koostamisel ja toiminguid koordineerides leiti, et samadel tootmistingimustel on reaalne seada töötsükkel 55 minutiks, kui tagada tootmise voog. Kui torude remondi turul on nõudlus, vastab see programmile 25 950 toru aastas. Järgmisena määrame remondi esikülje.

Remondifront määratakse valemiga

F r d \u003d 178 / 179 \u003d 0,99 kimpu, 12 toru.

F r pr \u003d 178/55 \u003d 3,23 kimpu, 39 toru.

3.2.4 Seadmete ja töökohtade arvu arvutamine

Seadmete kogus arvutatakse vastavalt tehnoloogilisele protsessile, teostatava töö keerukusele ja ajafondile. Seadmed ja seadmed komplekteeritakse ilma arvutusteta, lähtudes tehnoloogilise protsessi kõigi toimingute teostamise tingimustest.

Koristustööde varustuse hulga arvutamine

Torude väliseks puhastamiseks määratakse masinate arv järgmise valemiga:

kus F umbes - iga-aastane varustusaja fond, võttes arvesse vahetusi;
q m - pesumasina tootlikkus, ühikud / h. q m = 6

K m - koefitsient, võttes arvesse pesumasina kasutamist aja jooksul. K m \u003d 0,85

N m = 25950/1683 15 0,85 = 1,15 N nm pr = 1

Stendide arvu arvutamine torude hüdraulilisteks katseteks.

Puistute arv määratakse järgmise valemiga:

kus: N d - arveldusperioodil testitud torupakettide arv;

t u - neljast torust koosneva pakendi katseaeg (võttes arvesse paigaldustööd), h;

C \u003d 1,05 ... 1,1 - koefitsient, võttes arvesse korduva sissesõidu ja katsetamise võimalust;

h c =0,9...0,95 - puistute kasutustegur.

Arvutuse järgi aktsepteerime torude hüdrauliliseks testimiseks ühte stendi.

Katse tehakse originaalalusel (lehe 5 graafiku osa)

Seadmete hulga arvutamine demonteerimis- ja montaažitöödeks

Demonteerimis- ja montaažitööd remondiettevõtetes tehakse statsionaarsetel töökohtadel. Statsionaarse töökorraldusvormiga demonteerimis- ja monteerimisseadmete arv määratakse valemitega:

kus T p, T c - vastavalt demonteerimise töömahukus ja restaureerimistöödühe seadmel tehtud remondi eest;

F d.o. - selle seadme tööaja tegelik aastane fond, arvestades vahetust, F d.o. = 1981 tundi

N c \u003d 0,081 ∙ 25950 / 1981 \u003d 1,01 tk.

Aktsepteerime ühte haakeseadise mähismasinat.

Töökohtade arvestus kontroll- ja tõrkeotsingu tööde tegemiseks

Nimetatud tööde teostamiseks torude remondi käigus kasutatakse nagid, mõõteriistu ja rikete tuvastamise seadmeid.

Defektide tuvastamiseks vajalike töökohtade arv arvutatakse järgmise valemi abil:

kus T def - ühe remonditöö kontrolli- ja tõrkeotsingu keerukus;

P - ühel töökohal samaaegselt töötavate inimeste arv (P = 1 inimene).

Nõustu 1 töökoht, sealhulgas 1 hammas, selle asukoht seostatakse puhastusmasinaga.

Ülejäänud seadmed sidumis-mähises, survekatsetustes ja muudes valdkondades valitakse ja võetakse vastu tehnoloogilisest vajadusest lähtuvalt.

Käitlemisseadmete arvutamine

Tsükliliste seadmete (kraanad, tõstukid, laadurid jne) ühikute arv määratakse iga kaubavoo kohta veetava kauba aasta- või päevamahu järgi valemiga:

N cr = G c K n T c /(60 F d.o. q K q K t), (3,14)

kus G c on kaubaveo päevane maht, st (kui võtta arvesse, et toru mass on ca 40 kg, siis võtame G c = 0,04 t);

K h - koefitsient, võttes arvesse kaubavoo ebaühtlust (aksepteerime sektsiooni Kn = 1,2);

T c - täistöötsükli aeg, s.o ühe tõste- ja transpordioperatsiooni aeg (aeg, mis kulub kimbu transportimiseks puhastuskohta, seejärel töötlemiskohta, sidurite kruvimiseks, hüdrauliliseks testimiseks ja valmistoote saatmiseks lattu on 23 minutit);

F d.ob. - tegelik igapäevane seadmete tööaja fond, võttes arvesse vahetuste arvu, tunde,

F d.ob. \u003d F d.o / K p \u003d 1683/307 \u003d 5,5 tundi, (3,15)

kus q on seadme kandevõime, t, (q = 0,5 t);

K q - seadme kandevõime kasutamise koefitsient, (K q =0,8);

K t - seadmete kasutamise koefitsient ajas (K t = 0,85).

N kr = 0,04 12 1,2 23 / (60 5,5 0,5 0,8 0,85) \u003d 0,118

Tõstevahendina võtame vastu elektritõstukit TE 050-71120 OST22584-74 tõstevõimega 1 t.

kogus 3 tk.

3.2.5 Torude remondikoha pindala arvutamine.

Arvutamine toimub vastavalt seadmete poolt hõivatud põrandapinnale ja üleminekukoefitsientidele vastavalt valemile:

F = ∑F 0 K, m 2, (3.14)

kus F 0 - seadmete poolt hõivatud ala, m 2

K - üleminekukoefitsient, võttes arvesse tööpiirkondi, läbipääsud (K \u003d 4) .

F = 112,6 4 \u003d 450,4 m 2

Sõidusildade remondiplatsi pindala on 460 m 2 . See tähendab, et ala ei ole vaja rekonstrueerida.

3.2.6 Saidi paigutus

Seadmete paigutamine objektile toimub vastavalt objekti remondi tehnoloogilise protsessi skeemile: tähistame välis- ja siseseinad, hoone sambad, aknad, väravad, transpordivahendid, töölauad, nagid jne, läbipääsud ja sõiduteed. Tehnoloogilised seadmed plaanil kujutame lihtsustatud kontuuridega, arvestades liikuvate osade äärmuslikke asendeid. Tõsteautot (PTS) kasutava kaubavoo suund peaks ühtima valitud skeemi kulgemisega ning kauba liikumise teed peaksid olema lühimad ja ristumata. Seadmete läbipääsud ja asukoht peaksid võimaldama tehnoloogilise protsessi toiminguid läbi viia, tagama remonditava objekti tarnimise ja ruumide puhastamise mugavuse. Planeerimisel on vaja ratsionaalselt valida saidi kõrgus, et mahutada tõstesõidukeid, kommunaalteenuseid ja muid saidi elementide ja seadmete vahemaa norme. Aktsepteerime järgmisi ehitiste ja seadmete elementide vahekauguste norme (mm).

Seinast seadme taha: 500 seadmetele mõõtmetega kuni 1000x800, 700 seadmetele mõõtmetega kuni 3000x1500;

Varustuse külg: 500, kui see on varustatud mõõtmetega
kuni 1000x800, 600 seadmetele mõõtmetega kuni 3000x1500;

Varustuse esiosa: 1200 seadmetele mõõtmetega kuni 3000x1500.

Laudade ja töölaudade vahekauguste normid on järgmised (mm):

Laudade paarikaupa paigutamisel esiosa: 2000 - kui on varustatud mõõtmetega kuni 800x800, 2500 - kui on varustatud

mõõdud kuni 1500x1500.

Seina ja statiivi vahekauguste normid (mm): 600 kuni 700 sõltuvalt aluse suurusest ja paigutusest (akna küljelt või mitte). "Pea tagaosas" asuvate puistute vahekauguste normid - 1300. Selja ja külgede vahel 1500 ... 2000 objekti suurusega kuni 800.

3.2.7 Töötajate arvu arvutamine objektil.

Tööpiirkonna loendi arv määratakse järgmise valemiga:

R loend \u003d T kokku / F dt (3,15)

R nimekiri = 9659/1881 = 5 inimest.

Töötajate arv määratakse järgmise valemiga:

R yav \u003d T kokku / F ng (3,16)

P yav \u003d 9659 / 1981 \u003d 5 inimest,

kus Ttot on aastane tööde kogumaht, s.o. peamiste tööliikide aastane töömahukus, inimtöötunnid

T kokku \u003d T d + T st + T pp + T ja inimtöötunnid (3,17)

kus T d, T st, T pp, T ja on vastavalt tõrkeotsingu, masina-, demonteerimis- ja montaažitöö, katsetööde aastased töömahud, töötunnid.

3.3 Töökohtade ja objektide esteetiline kujundus

Tööstusesteetika kujundamine hõlmab tööstus- ja haldushoonete, ettevõtte territooriumi väljanägemise ja interjööri kujundamist ja täiustamist. Tööstusliku interjööri värviviimistlus - komponent tootmiskeskkond, on see seotud sellise kolmemõõtmelise, tootmisprotsessile vastava kompositsiooni loomisega arhitektuursete vahenditega. Õige värvilahendus tõstab visuaalse taju efektiivsust, mis omakorda vähendab väsimust, parandab orienteerumist tootmisalal, teravdab reaktsiooni võimalikule ohule, vähendab vigastusi ja muudab töö nauditavaks.

Suurte tasapindade värvimiseks kasutame heledaid värve, näiteks helesinist, kuid mitte valget, kuna see värv tekitab ebamugavust, ebamugavust. Paneelid ei tohiks seina ülaosast järsult erineda, kuna see vähendab visuaalselt kõrgust. Värvime sambad, fermid sama värvi, et paljastada ja rõhutada nende rütmi konstruktsioonielemendid. Avade, sissepääsude, väljapääsude ja sissesõiduteede mõõtmed on märgitud kollase ja musta värviga. Evakuatsiooni väljapääsud värvitud julgetes värvides.

Kiirtee läbipääsud on esile tõstetud valge, halli või mustaga. Seadmete värv peaks ruumi värvi üldisest taustast eristuma ja lisaks sellele pakkuma optimaalsed tingimused töökoha ülevaade. Elemendid ehituskonstruktsioonid, poesisene transport, käitlusseadmed, servad kaitseseadmed kollane värv, kasutatakse signaalina ja ettevaatlik tegevus, hoiatab ohu eest.

Tulekustutusvahendid (tulekustutid, segistid, voolikud)

värvige need punaseks ja asetage need valgele taustale. Tööstuslikele siltidele ja viidatele rakendame sümboolse kujutise sellest, mis on keelatud või mille eest hoiatatakse.

3.4 Torude remondi tehnoloogia projekteeritaval alal

Torude remonti toimetamisel puhastatakse toru puhastusstendil saasteainetest, misjärel toru on defektne ja saadetakse töötlussektsiooni, kus parandatakse keermed. Pärast keermestamist kontrollitakse toru materjalidefektide suhtes: praod, hõõrdumine, söövitav kulumine mittepurustava katsega, kasutades aparaati Dina-1.

4 VEEGA TORUTE KATSEMISEKS STANDI KUJUNDAMINE

4.1 Põhjendus torude parandamiseks katsestendide kasutamise vajaduse kohta

Remondiks tarnitavatel torudel võib olla mitut tüüpi defekte, millest mõned kõrvaldatakse remondi käigus, teised aga tagasilükkamist. Pumba- ja kompressorjaama garanteeritud tõrgeteta töö tagamiseks testitakse torusid täiendavalt hüdrostendil.

Torude survetestimise stendi konstruktsioonis peaksid olema toed katsetatavate torude kinnitamiseks ja hoidmiseks, nii torude statiivile toetamiseks kui ka testitava vedelikuga täitmiseks, raam mootorite ja pumpade paigaldamiseks, kast hüdraulikaga seadmed, paisupaak, anum vedeliku väljajuhtimiseks torudest pärast katset.

Stendil töötamine peaks olema võimalikult mehhaniseeritud ja automatiseeritud, ohutu, konstruktsioon peab olema usaldusväärne, vastuvõetavate mõõtmete ja minimaalsete kuludega.

4.2 Torude testimise praeguse konstruktsiooni kirjeldus.

IN Sel hetkel torude katsetamiseks kasutatakse JSC inseneride originaalse disainiga stendi. See täidab kõik ülaltoodud nõuded, kuid sellel on kaks olulisi puudujääke: torusse valatava töövedelikuna kasutatakse mootoriõli, samas kui RD 39-1-592-81 toodud tüüpiline torude remonditehnoloogia näeb ette veetesti, millega seoses on võimalik kliendi nõudeid esitada. Samuti suured tööjõukulud paigaldamisel ja torustiku ühendamisel statiiviga. Stendi üldvaade on näidatud joonisel 4.1

Joonis 4.1 – Katsetorude alus: 1 – õlivann, 2 – teleskoopkaitsekorpus, 3 – pistik, 4 – katsetoru, 5 – õlivanni sõrestik, 6 – alusplaat, 7 – aluse kallutusliigend, 8 – aluse kallutussilinder , 9,10 - hüdroseadmete kast, 11 - paisupaak, 12 - täitekork, 13 - äravoolutoru, 14 - õhutusventiil, 15 - manomeeter, 16 - äravoolutoru, 17 - juhtpaneel, 18 - kollektor, 19 - toetab torusid

Stendi OIS-1 tehnilised omadused

Kabiini tüüp ................................................... .. ...................paigalseis

Üldmõõtmed, mm:

pikkus................................................ ...................................14300 laius................ ................................................... ...................950

kõrgus ................................................... ..................1950

Kaal, kg ................................................... ................................2300

Energiatarve, kW…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

Tootlikkus, tk/h…………………………………………8

Stend on mehhaniseeritud, kuid osa käsitsi toiminguid saab automatiseerida või mehhaniseerida. Nii näiteks kasutatakse torude täitmisel õhu väljatõmbamiseks ventiile (element 14), mis pikendab objekti remondiaega, soovitan need kulude vähendamiseks asendada lehel näidatud õhutusventiilidega (joonis). statiivi puhul saab hüdroahelat tehnoloogilist protsessi kahjustamata lihtsustada.

Katsete vette ülekandmiseks on vaja alust, mis tekitaks töörõhu 30 MPa. On veepumpasid, mis suudavad seda saavutada, kuid nende maksumus on suurusjärgu võrra kõrgem kui nende naftakolleegidel. Sellega seoses tehti järgmine otsus: rõhu tekitamiseks kasutatakse õli aksiaalset kolvipumpa ja torude veega testimiseks viiakse vooluringi meediumieraldusseade - kahetaktiline hüdrosilinder ilma vardata. , mis on ka lehel näidatud.

Selleks, et mehhaniseerida toru kollektorile keeramist ja torule korgi pingutamist hüdraulilise katse käigus, teeme ettepaneku täiendada aluse konstruktsiooni otsavõtmega (artikli leht 6). See vähendab oluliselt tehnoloogiliste paigaldustoimingute aega torude survetestimise ajal.

4.3 Ehitise kirjeldus ja tööpõhimõte

See alus (vt joonis 4.1) on mõeldud torude survetestimisega seotud töömahukuse vähendamiseks. Stend võimaldab katsetada torusid vastavalt nõutavatele tehnoloogilistele parameetritele.

Statiiv (vt joonis 4.1) koosneb raamist 6, millele on pöördeliselt kinnitatud sõrestik 5, millele on paigaldatud õlivann 1, hüdroseadmete kappidest 9, 10 ja paisupaagist 11. õlivann teleskoopkaitsekorpuse 2 libistamiseks, hüdroseadmete karbil on juhtseadmed 17, õhu väljalaskeklapid 14, manomeeter 15 ja nn "kamm" - kõrgsurvetorustik nelja kujuga -hambakamm, millele on kinnitatud testitud torud 4, et edastada neile survet töövedelik. Kogu alust liigutab hüdrosilinder 8 ümber hingetelje 7.

Stendi tööpõhimõte on järgmine. Tugedele 19 paigaldatakse 4 torutoru, mille ühele küljele on keritud hülss, hülsiga "kammi" külge, sel ajal on alus horisontaalses asendis. Toru ühendatakse kammiga muhviga (keermeühendus), toru teine ​​ots suletakse pistikuga. Kallutage alust vastupäeva (vaate küljelt joonisel 4.1) ja hakake torusid vedelikuga täitma, õhutades õhku ventiilidega 14. Pärast torude täitmist sulgege ventiilid, lükake korpus 2 lahku ja lülitage sisse aksiaalkolviga pumba mootor. Torud on 10 sekundit rõhu all, seejärel lülitatakse pump välja, avatakse ventiilid 14, korpus nihutatakse ja torukeerme defektide olemasolu - plekid määratakse visuaalselt. Manomeetri 15 abil jälgitakse rõhu väärtust ja selle kõrvalekaldumise korral reguleeritakse möödavooluklappi (joonis 4.1, pos. 1).

Enne katsetamist läbib toru terve parandustsükli ning komplekteeritakse muhviga, mis olenevalt toru suurusest keeratakse peale pöördemomendiga 1500 või 2500 Nm. Kui torule avaldatakse survet, ei tohiks see kokku kukkuda, keermestatud ühendustes ei tohiks olla plekke.

Kui leitakse lekkeid, lõigatakse defektne niit ära ja lõigatakse uus, misjärel katsetatakse toru uuesti.

Katsetingimused:

• Katserõhk…………………………………………………300 atm
• Katse kestus……………………………………..10 s.

4.4 Kavandatava puistuprojekti tehnilised arvutused

4.4.1 Pööramisseadme elektrimootori valimine

Mootor töötab sagedase käivituse režiimis, kusjuures võllile rakendatav pöördemoment muutub vahemikus 0 kuni M max. Soovitatav on kasutada tavalise libisemisega oravapuurmootorit. Langetusseadmena kasutame kombaini Jenissei 1200 pardakäigukasti, mille ülekandearv i br on 19,6 tk. Otsapea vastuvõetava kiiruse saamiseks aktsepteerime mootorit, mille võlli pöörlemiskiirus on 750 min -1. Seejärel:

n 1 - mootori võlli pöörlemissagedus,

n 2 - otsapea pöörlemissagedus

Nõutav mootori võimsus on:

kus M nakr - pistiku ja toru mähkimise vajalik moment, kg m.

Aktsepteerime mootorit suurusega AIR 132 M8, selle tehnilised omadused:

Võimsus: 7,5 kW

Kaal: 60 kg.

Käigukast ei vaja tugevusarvutust, kuna see on mõeldud pöördemomendi ülekandmiseks umbes 2500 kg m.

4.4.2 Otsapea võlli arvutamine

Võll on ühendusäärikute abil konsoolselt käigukasti võllile ja annab 1500 Nm pöördemomendi pistikmutterile, lahti keeramiseks on vaja võtta suurem moment: k = 1,3

Tugevuse võllid arvutatakse järgmise valemiga:

kus W on takistusmoment ohtlikul lõigul,

k 1 - pöördemomendi suurendamise tegur meigi ajal

k 2 - ohutustegur

Koostame painde- ja pöördemomendi toimimise skeemid ning määrame kindlaks ohtliku lõigu:

Aktsepteerime võlli läbimõõtu 30 mm.

Kontrollige võlli arvutust.

Pinged ei ületa 160 MPa, võll on õigesti valitud.

4.4.4 Pöördeseadme pöördvankri tugirullikute laagrite arvutamine

Veerelaagrid valitakse teatmeraamatust dünaamilise koormuse ja võlli läbimõõdu jaoks nii, et dünaamilise koormuse reitingu (C T) tabeliväärtus on tegelikust suurem.

Tegelik dünaamiline koormus määratakse järgmise valemiga:

kus a on kuullaagrite eksponent a=3;

L - hinnanguline ressurss miljonites pööretes;

Hinnanguline ressurss L määratakse järgmise valemiga:

kus n on võlli pöörlemissagedus (n = 1500 p/min);

L n - laagri eluiga tundides.

Laagrite hinnanguline ressurss katkendlikult töötavates masinates on: L n \u003d 2500 ... 10000 (tundi) arvutustes võtame 5000 (tundi)

Vähendatud koormus P määratakse sõltuvalt laagrite tüübist. Radiaallaagrid võtavad ainult radiaalset koormust. Vähendatud koormus määratakse järgmise valemiga:

K d - ohutustegur, võttes arvesse dünaamilist koormust;

K T - temperatuuri koefitsient, K T \u003d 1,25;

K K on pöördetegur, mis on võrdne 1-ga, kui sisemine rõngas pöörleb koormuse suuna suhtes.

Valime kuulradiaalsed üherealised kaitseseibidega laagrid (vastavalt GOST 7242-81) suurusele 303

4.5 Disaini arendamise majanduslik efektiivsus

Struktuuriarenduse majandusliku efektiivsuse hindamiseks on vaja arvutada konstruktsiooni valmistamise maksumus, bilansiline väärtus, remondi- ja hooldustööde ühiku maksumus, kapitalispetsiifilised investeeringud ja konkreetsed vähendatud kulud, potentsiaalse reservi koefitsient. projekteerimise efektiivsusest, tööjõumahukuse vähendamise ja tööviljakuse tõstmise näitajatest, täiendavate investeeringute tasuvusajast, iga-aastasest säästust või lisakasumist [20].

4.5.1 Stendi valmistamise maksumus määratakse järgmise valemiga:

C k \u003d C m + C p.d + C z.p. + С o.p, (4.12)

kus C m - materjalide maksumus (peamine ja abi);

kasutatakse konstruktsioonide valmistamisel, hõõruda.;

Koos p.d. - ostetud osade, sõlmede, sõlmede, rublade maksumus;

Koos z.p. - tootmistöötajate töötasu koos mahaarvamistega,

kasutatakse konstruktsiooni valmistamisel ja kokkupanemisel, hõõruda;

C o.p . - üldkulud, hõõruda.

4.5.1.1 Põhimaterjalide maksumus määratakse avaldisega:

C m = ∑ Mi ∙ Qi, (4.13)

kus Mi - i-ndat tüüpi tarbitava materjali mass, kg;

Qi - 1 kg i-nda tüüpi materjali hind, hõõruda.

Tarbitud materjali mass määratakse järgmise valemiga:

kus M g on valmiskonstruktsiooni mass, kg;

A ja n on konstandid, mis sõltuvad detaili materjali tüübist, selle valmistamise meetoditest ja meetoditest, töötluse olemasolust jne.

Kasutatava materjali mass:

lehtmetalli jaoks Mg \u003d 1,20 * 126 0,98 \u003d 137 kg.

ümarvarrastele Mg=1,20*14 0,98=65,2 kg.

sortimendi nurga jaoks, Mk \u003d 1,20 * 43 0,98 \u003d 47,86 kg.

valamiseks, ml=1,75*32 0,91=40,9 kg.

Materjalide hinnataseme aluseks on nende ostmise ja ettevõttesse tarnimise tegelikud kulud:

lehtmetalli jaoks: Tsl = 22 rub/kg,

ümarvarraste jaoks: CC=23 hõõruda/kg,

sortimendi nurga jaoks: Tsu = 24 hõõruda/kg,

valamiseks, Tsl=7,2 rub/kg.

cm=137*22+65,2*23+47,86*24+40,9*7,2=5956,7 hõõruda.

4.5.1.2 Ostetud osade, sõlmede, komplektide Sp.d maksumus määratakse nende ostuhindades, võttes arvesse tarnekulusid

Elektrimootor ostetakse hinnaga 16 500 rubla, pardakäigukast hinnaga 26 000, otsapea hinnaga 450 rubla, põrk-hõõrdsidur hinnaga 2800 rubla.

Pd \u003d 16500 + 26000 + 450 + 2800 \u003d 45750 rubla.

4.5.1.3 Tootmistöötajate töötasud valem:

C zp \u003d C ozp + C dzp + C sotsiaalne, (4.15)

kus С ozp - põhipalk, hõõruda;

Koos dzp - lisapalk, hõõruda.;

Sotsiaalsest - mahaarvamised sotsiaalsete vajaduste jaoks, hõõruda.

Põhipalk määratakse järgmise valemiga:

С ozp \u003d (T alates + T sb) ∙ С h, (4,16)

kus T alates - toote elementide valmistamise keerukus, 23 töötundi.

T sat - montaaži keerukus, 7 töötundi;

C h - töötajate tunnipalgamäär, arvutatuna keskmise kategooria järgi, hõõruda. (121,15 rubla).

Konstruktsiooni kokkupaneku keerukus määratakse järgmise valemiga:

T sb = K s ∙ ∑ t sb, (4.17)

Kus K s- koefitsient, võttes arvesse suhet kogusumma ja

kasutusaeg = 1,08;

t sb - üksikute konstruktsioonielementide kokkupaneku keerukus,

t sat = 1,09 töötundi

T \u003d 1,08 ∙ 1,09 \u003d 1,17 töötundi

C ozp \u003d (23 + 1,17) ∙ 121,15 \u003d 2928,19 rubla .

Lisapalk Dzp-ga võetakse vastu 5-12% põhipalgast.

Mis dzp \u003d 2928,19 * 0,05 \u003d 146,4 rubla.

Mahaarvamised sotsiaalseteks vajadusteks Koos sotsiaalsega määratakse järgmise valemiga:

C soc \u003d K alates ∙ (C ozp + C dzp), (4.18)

Kus Kass - välistamismäär on võrdne 0,32

C sotsiaalne \u003d 0,32 ∙ (2928,19 + 146,4) \u003d 983,86 rubla.

Palgaga = 2928,19 + 146,4 + 983,86 = 4058,45 rubla.

4.5.1.4 Üldised tootmiskulud arvutatakse järgmise valemiga:

C op \u003d R op * C o.s.p. / 100, (4.19)

kus R op - protsent üldkuludest, 68%;

C op \u003d 68 * 2928,19 / 100 \u003d 1991,16 rubla.

Selle tulemusel saame, et torude hüdraulilise testimise aluse tootmiskulud on:

C k = 5956,7 + 45750 + 4058,45 + 1991,16 \u003d 57756,31 rubla.

4.5.2 Valmistatud konstruktsiooni bilansiline väärtus

BP konstruktsiooni bilansilise väärtuse määramiseks lisame selle valmistamise kuludele paigalduse ja paigalduse kulud 10% ulatuses s.o.

B p \u003d 1,1 * Sk, hõõruda, (4,20)

B b = 1,1 * 125 000 \u003d 137500 rubla.

B p \u003d 1,1 * 57756,31 \u003d 63532 rubla.

kuhu C - ehituskulud, hõõruda.

4.5.2.1 Töötasu arvutatakse järgmise valemi järgi:

C zp \u003d C ozp + C dzp + C sotsiaalne (4,21)

Põhipalk määratakse järgmise valemiga:

kus C i - i-nda kategooria tunnitariifimäär, hõõruda.;

A i - i-nda kategooria järgi tasustatud töötajate arv, inimesed;

Y - etenduste rütm, tk/h.

Y väärtus arvutatakse järgmise valemi abil:

kus A on operatsioonis hõivatud töötajate arv, inimesed;

T ud - tootmisüksuse (töö) töömahukus,

inimene∙h/tk

baasversiooni jaoks:

Y b \u003d (6 / 4,6) * 6 = 7,8 tükki / h.

o.s.b.-ga = 121,15 * 3 / 7,8 = 46,59 rubla.

Koos d.z.b. \u003d 10 46,59 / 100 \u003d 4,66 rubla.

C sotsiaalne \u003d 0,26 (46,59 + 4,66) \u003d 13,325 rubla,

Koos z.p. \u003d 46,59 + 4,66 + 13,325 \u003d 64,57 rubla.

disainivaliku jaoks:

Y p \u003d (6 / 4,6) * 12 \u003d 15,6 tk / h.

Koos oz.p. \u003d 121,15 * 3 / 15,6 \u003d 23,29 rubla.

Koos d.z.p. \u003d 10 23,29 / 100 \u003d 2,33 rubla.

Koos sotsiaalsega \u003d 0,26 (23,29 + 2,33) \u003d 6,66 rubla,

Koos z.p. \u003d 1071 + 107,1 + 306,3 \u003d 32,28 rubla.

4.5.2.2 Kulumi mahaarvamised määratakse järgmise valemiga:

A = B∙a / 100∙Q , (4.24)

baasversiooni jaoks:

A b \u003d (137500 19) / (100 8000) = 3,265 rubla.

disainivaliku jaoks:

Ja p \u003d (63532 ∙ 19) / (100 ∙ 16000) \u003d 0,754 rubla,

Kuna ettevõtte andmetel on torude remondi aastane programm Q = 8000 ühikut aastas.

4.5.2.3 Stendi remondi- ja hoolduskulud:

arvutatakse sarnaselt amortisatsioonikuludega bilansilise väärtuse alusel vastavalt valemile:

R \u003d B ∙ r / 100 ∙ Q, (4,25)

kus r on remondikulude mahaarvamise määr rublades;

baasversiooni jaoks:

R b \u003d (137500 8) / (100 8000) \u003d 1,374 rubla.

disainivaliku jaoks:

R p \u003d (63532 ∙ 8) / (100 ∙ 16000) \u003d 0,317 rubla,

4.5.2.4 Remonditööde ühikumaksumus määratakse leitud tähtaegade summana:

I \u003d C w.p. + A + P, (4,26)

baasversiooni jaoks:

Ja b \u003d 64,57 + 3,265 + 1,374 \u003d 69,209 rubla.

disainivaliku jaoks:

Ja p \u003d 32,28 + 0,754 + 0,317 \u003d 33,35 rubla.

K lööb \u003d B / Q, (4,27)

baasversiooni jaoks:

K ud.b \u003d 137500/8000 \u003d 17,18 rubla.

disainivaliku jaoks:

Et ud. n \u003d 63532/16000 \u003d 3,97 rubla.

4.5.4 Konkreetsed vähendatud kulud arvutatakse järgmiselt:

I \u003d I + E n K lööki, (4.28)

baasversiooni jaoks:

I b \u003d 69,209 + 0,12 17,18 \u003d 71,27 rubla / tk

disainivaliku jaoks:

I p \u003d 33,35 + 0,12 3,97 \u003d 33,82 rubla / tk

4.5.5 Projekteerimise efektiivsuse potentsiaalse reservi koefitsiendi arvutamine toimub järgmises järjekorras:

Arvutame põhi- ja kavandatud valikute konkreetsed vähendatud kulud töötunni kohta järgmise valemi abil:

I h \u003d I Y, (4,29)

baasversiooni jaoks:

I b.w. \u003d 71,27 7,8 \u003d 555,9 rubla / h.

disainivaliku jaoks:

I h.p \u003d 33,82 15,6 \u003d 527,59 rubla / h.

4.5.6 Määrake seadme efektiivsuse piir töörütmide suhtega:

G e \u003d I h.p / I h.b. , (4.30)

G e \u003d 71,27 / 33,82 \u003d 1,88

4.5.7 Arvutame välja töörütmide tegeliku suhte:

In f = Y p./Y b., (4,31)

V f \u003d 15,6 / 7,8 \u003d 2

4.5.8 Määrake potentsiaalse efektiivsusreservi koefitsient:

K r.e \u003d (V f - G e) / G e, (4,32)

K r.e \u003d (2–1,88) / 0,9 \u003d 0,13

Arvutatud koefitsient on võrreldav normatiivsega. Normatiivkoefitsient К r.e.n = 0,1. Järeldame, et üritus on piisava efektiivsuse tsoonis, seda on võimalik tootmises rakendada.

Saadud andmed on kokku võetud tabelis.

Tabel 4.1 - Konstruktiivse arengu majanduslik efektiivsus

Tabeli 4.1 jätk

Konstruktiivse arengu majandusliku efektiivsuse arvutamisel raamatu väärtus see seade on 63532 rubla. Aastase töömahu kasvuga 50%, ulatusid töömahukuse vähendamise näitajad 25%-ni. Tööviljakus on kahekordistunud. Potentsiaalne kasuteguri reservkoefitsient 0,13.

4.6 Ohutusjuhised

• stendi tuleb käitada vastavalt „Ohutuseeskirjade ja tööstuslik kanalisatsioon remondifirmadele.
• hooldus: määrige CILTINi liikuvaid osi - 201 vastavalt standardile GOST 6267-74.
• ladustamise parandamiseks katke värvimata pinnad vastavalt kaitsevalikule 133 - GOST 6267 - 74.

5 PROJEKTI TEHNOLOOGILINE OSA

Meie lõputöö pakub välja vahetatava toru taastamise, kuna töötamise ajal kulub kõige rohkem keerme, mis on ühenduskohana torude ja katsestendi kollektori vahel.

Restaureerimiseks on soovitatav katta 51KhFA traadiga süsihappegaasi keskkonnas, kasutades paigaldust UD-209A.

5.1 Kollektordüüsi kulunud keermete taastamise algandmed

Joonis 5.1 - Katsestendi otsiku eskiis koos taastatud pinna mõõtmetega 1.

Harutoru saadetakse remonti vastavalt seisukorrale, kui tekib leke, deformatsioon vastu toru löökide tagajärjel.

Teeme ettepaneku taastada harutoru materjali pinnakatte ja sellele järgneva töötluse teel.

5.2 Keevitusrežiimi valik süsinikdioksiidi keskkonnas

Pindamisrežiimi valik tehakse vastavalt ja .

Elektroodi traadi läbimõõt - 1,2 mm;

Sadestunud kihi kõvadus HRC 52 ... 55;

Vool: vastupidine polaarsus, väärtus - 60 ... 65 A;

Pinge: 14V;

Kalibri etteanne - 1,2 mm / pööre;

Süsinikdioksiidi tarbimine - 8 l / min;

Gaasi rõhk - 0,12 MPa;

Traadi etteande kiirus (m/h):

kus k -------- koefitsientülekatted (8 g/Ah);

I - vastupidise polaarsusega vool, A;

d on elektroodi traadi läbimõõt, mm;

Traadi materjali tihedus (7,5 g / cm 3);

m/h, aktsepteeri 57 m/h.

Pinnaletuleku kiirus (m/h):

kus on elektroodi materjali üleminekukoefitsient sadestatud materjaliks (0,9);

h on ladestunud kihi paksus, mm;

S - pinnakatte samm, mm/pööre;

a on koefitsient, mis võtab arvesse kihi tegeliku ristlõikepindala hälvet nelinurga pindalast kõrgusega h (a = 0,9);

Masina spindli kiirus (min -1):

kus D on keevitatud detaili läbimõõt, mm;

Pikisuunalise etteande (pinnasamm) väärtuseks võetakse 0,8 mm.

tavaline aeg

T in \u003d 1,8 min;

Td = 0,34 min;

T w \u003d 14,06 + 1,8 + 0,34 \u003d 16,2 min

5.3 Saastekvootide arvutamine

Tehnoloogiliste üleminekute ja tehnoloogiliste toimingute töötlemistoetuste ja piirsuuruste arvutamise kord

Kasutades detaili tööjoonist ja mehaanilise töötlemise tehnoloogilise protsessi kaarti, kirjutage tooriku töödeldud elementaarpinnad ja töötlemise tehnoloogilised üleminekud nende teostamise järjekorras üles iga elementaarpinna kohta töötlemata tooriku pealt. lõpliku töötlemiseni

Kirjuta väärtused:

R Zi -1 ebatasasuste kõrgus, mis on saadud pärast eelmist tehnoloogiline toimimine, µm;

T i -1 - defektse kihi sügavus, mikronites;

p i -1 - eelmise ülemineku käigus tekkinud ruumiviga, mikronites;

Paigaldusviga, mikronid. "Ümarvarraste" tüüpi tooriku tsentritesse asetamisel on viga radiaalsuunas null, viga ilmneb "keskmete settimisel", s.t. võlli otsapindade töötlemisel.

Töödeldud pindade ruumilised jääkhälbed, millel olid esialgsed kõrvalekalded, tulenevad töötlemise ajal tehtud kopeerimisvigastest. Nende kõrvalekallete suurus sõltub nii töötlemise režiimitingimustest kui ka tehnoloogilise süsteemi jäikust ja töödeldava materjali mehaanilisi omadusi iseloomustavatest parameetritest. Lõpetamisprojektide teostamisel kasutatakse töötlusvarude vaheväärtuste määramiseks empiirilist sõltuvust:

ρ ülejäänud = ρ zag ∙K y, (5.6)

kus ρ ost on vahepealsest pinnatöötlusest põhjustatud ruumiviga mikronites;

ρ zag - tooriku ruumiline viga, mikronites

K y - vormi täpsustamistegur;

K y \u003d 0,05 - poolviimistluse lihvimiseks;

K y \u003d 0,04 - peeneks jahvatamiseks.

Määrake kõigi tehnoloogiliste üleminekute minimaalsete töötlemisvarude arvutatud väärtused.

Kirjutage lõplikuks üleminekuks veergu "Arvutatud suurus" detaili väikseim piirmõõt vastavalt joonisele.

Lõplikule eelnevale üleminekule määrake arvutuslik suurus, lisades joonise järgi väikseimale piirsuurusele arvutusliku varude Z min.

Määrake järjekindlalt iga eelmise ülemineku arvutatud mõõtmed, lisades sellele järgneva külgneva ülemineku arvutuslikule suurusele arvutatud varu Z min

Kirjutage üles kõigi tehnoloogiliste üleminekute väikseimad piirsuurused, ümardades need arvutatud suuruste suurenemisega;

ümardamine sama komakohani, millega iga ülemineku jaoks on antud suuruse hälve.

Määrake suurim suuruse piirang, lisades tolerantsi ümardatud väikseimale suurusepiirangule.

Tolerantsi väärtused aktsepteeritakse vastavalt tabelitele, sõltuvalt töödeldava pinna läbimõõdust ja selle kvaliteedist.

Märkige saastekvootide piirväärtused z„ suurimate piirsuuruste erinevusena ja Zmin eelmise ja teostatud ülemineku väikseimate piirsuuruste erinevusena.

Tabel 5.1 – saastekvootide arvutamise skeem

Ruumiviga arvutatakse järgmise valemiga:

Saastekvootide suurus arvutatakse järgmise valemi abil:

5.4 Lõiketingimuste arvutamine

Lõiketingimuste all mõistetakse järgmisi parameetreid: lõikesügavus, käikude arv, etteanne ja lõikekiirus. Lõiketingimused, lähtudes tooriku ja tööriista materjalide omadustest, tööriistade lõikeosa geomeetrilistest parameetritest ja tööriista eluea perioodist, detaili töödeldud pindade kvaliteedinäitajatest ja kasutatavate seadmete tehnoloogilistest võimalustest. Lõiketingimuste arvutamiseks kasutatakse masina 9M14 passiandmeid.

Lõikesügavus tuleb võtta võrdseks selle toimingu töötlusvaruga. Kui toetust ei saa ühe läbimisega eemaldada, peaks läbimiste arv olema võimalikult väike. Lihvimise lõpetamisel (kuni 5. pinnakareduse klassini) võetakse lõikesügavus 0,5 piires. . .2 mm. 6 ... 7. klassi pinnakareduse saamiseks lihvimisel määratakse lõikesügavus 0,1 piires. . .0,4 mm.

Pärast lõikesügavuse määramist tuleks valida maksimaalne tehnoloogiliselt vastuvõetav ettenihe (võttes arvesse töödeldud pinna karedusklassi, masina võimsust ja tugevust, tooriku jäikust ja lõikuri tugevust). Töötage söötadega, mis on väiksemad kui tehnoloogiliselt lubatavad ebaproduktiivsed. Viimistlemisel piirab etteanne tavaliselt töödeldud detaili pinnakaredusklassi.

Lõikekiiruse määramine toimub pärast lõikesügavuse ja ettenihke valimist. Lõikekiirus (m/min) arvutatakse valemiga

m/min, (5,9)

või määratakse võrdlustabelitest, võttes arvesse kõiki vajalikke parandustegureid. Arvutatud lõikekiiruse põhjal määratakse masina spindli (või tooriku) hinnanguline kiirus.

n=1000*V/p*D p/min, (5.10)

Arvutatud pöörlemiskiiruse n p järgi määratakse lähim väiksem või võrdne spindli pöörlemissagedus, mis on masina passis olemas (tegelik kiirus). Seejärel arvutage lõikekiirus (m/min)

Valitud lõikerežiimi kontrollitakse toite abil.

N P ≤N w = N M ή , (5.11)

Lõikamiseks kulutatud võimsus peab olema väiksem või võrdne spindli võimsusega.

Kui arvutatud lõikevõimsus on suurem kui spindli võimsus, tuleb lõikekiirust vähendada.

Minutitoide määratakse järgmise valemiga:

Sm \u003d n * Niisiis, mm / min, (5.12)

kus So - ettenihe toote või tööriista pöörde kohta, mm / pööre;

l - töödeldava pinna pikkus, joonise suurus, mm;

L on töökäigu pikkus, võttes arvesse lõikeriista sisse- ja ülejooksu, mm;

T - tööriista eluiga;

Käikude arv sõltub lõikesügavusest, kui lõikesügavus on üle 2 mm, siis läbimiste arv suureneb 2-ni ja nii edasi.

Lõikekiirus Vp

n p - leitakse valemiga:

V p - leitakse valemiga:

kus n p - masina passi pöörded.

S min - arvutatakse järgmise valemiga:

S min \u003d S läbis * n läbimine, (5,15)

T o - arvutatakse järgmise valemiga:

T d - arvutatakse järgmise valemiga:

T tk - arvutatakse järgmise valemiga:

T tk \u003d T o + T in + T d, (5.18)

Vertikaalne lõikejõud:

P z \u003d 10C p ts 0,75 N, (5,19)

Lõikevõimsus:

kW., (5,20)

Projekteerimisvõimsus peab vastama nõuetele

Lõiketingimused on toodud tabelis 5.2.

Tabel 5.2 – Lõiketingimused

6 Töökaitse

6.1 Stendi uue kujunduse kirjeldus

Torude (torude) survetestimise stendi täiustamine on seotud remonditootmise mehhaniseerimisega ja on suunatud toimingute tegemise tehnoloogilise aja lühendamisele. Masina uuendamisel (vt. joon. 4.1) täiendatakse selle konstruktsiooni 10 kW mootoriga (pos. 22), planetaarkäigukastiga (pos. 23), mehhanismi liigutamiseks mõeldud kärudega (pos. 24). Oluline on märkida, et konsoolvõll koos pistikupesa pea avatakse ja see nõuab uusi tingimusi ohutu töö.

Stendi elektriseadmete olemasolu tõttu on vaja alus maandada, mis nõuab arvutust. Ohutusnõuete koostamisel võeti arvesse survekatsestendi konstruktsiooni uusi elemente.

6.2 Töökaitse olukorra analüüs torustiku survekatsepiirkonna töö ajal

Objektide värvimise, platsi varustuse ja ohutusmärkide värvide süsteemil on otsene tähtsust ohutu töö tagamiseks. Näiteks torude survetestimisel süttib hoiatuspaneel ja kostab signaal.

6.3 Töökaitse olukorra analüüs survekatsestendil töötamisel

Torutorude survetestimise kohas testitakse remonditud torusid, süstides neisse vett. Selleks paigaldatakse alusele külge kruvitud muhviga toru, mis ühendatakse muhviga neljatorulise kollektoriga ja summutatakse teiselt poolt. Kontrollitud parameetrid ja juhtnupud tagamaks tehniline turvalisus stendil on esitatud lõputöö graafilise osa lehel 5. Selle stendi projekteerimisel on ette nähtud heli-, valgusalarm ja torude kaitseümbris rõhukatsetuse ajal. Kombineeritud valgustus: seal on lambid, mis valgustavad 730 luksi, mis vastab SNiP 23-05-95 normidele. Päevavalguse osakaal on ebaoluline, kuna aknaavad on väikesed ja stend asub hoone keskosas.

Kui rõhutesti stend töötab, saadab statiivi tööhüdraulikaliini rõhuandur signaali signaali juhtseadmele ja valgusnäidikule, kostab personalile teadaolev signaal ning süttib ekraan “ETTEVAATUST, VAJUTAM”. .

6.4 Juhised töökaitseks, kui töötate rõhukatsetorude täiustatud alusel

Jaotises "Disaini arendamine" (graafilise osa leht 6) on esitatud üldine vorm statiiv torude rõhu testimiseks. Seoses stendi täiustamise ja viimistlemisega, samuti sellele püstitamisega lisavarustus stendil töötamisel tekkis vajadus tõsta ohutusnõudeid.

6.4.1 Üldised ohutusnõuded

Töötaja peab tegema ainult neid toiminguid, mis on näidatud torude remondi tehnoloogilistel kaartidel.

Töötajal on keelatud: puudutada töötavate elektrimootorite elektrijuhtmeid või korpuseid, surve all olevaid hüdrotorusid; seisma koormuse all ja selle liikumise teel; suitsetamine, söömine, joomine töökohal. Suitsetamine on lubatud ainult siseruumides

spetsiaalselt määratud kohad.

Tuleb teada ja rakendada viise ohtude kõrvaldamiseks ja kannatanule abi osutamiseks.

6.4.2 Ohutusnõuded enne töö alustamist

Enne töö alustamist peate: tunked selga panema ja kinnitama, kaitsemask, (GOST 12.5.48 - 83 SSBT), et rippuvaid otsi ei oleks, on juuksed peakatte alla sobitatud. Kontrollige elektrimootorite maandust, aluse hädaseiskamisseadme töökindlust, ajami terviklikkust (vastavalt GOST 12.1.009 - 89), kontrollige juhtmehhanismide, kõrgsurvetorustike ja nende kinnituste töökindlust, õlilekete puudumine liigendites, tulekustutusseadmete täielikkus, meditsiinikomplektid.

6.4.3 Ohutusnõuded töö ajal

Torude paigaldamine peaks toimuma ainult spetsiaalsete tööriistadega: toruvõtmed ja mutrivõtmed. Tööriist peab olema töökorras ja puhas, ei tohi töötada võtmetega, kruvikeeraja peaga, millel on kulunud toruhaarad, sälgud, õliga määrdunud. Keelatud on jätta asju ja tööriistu kerijale, pöörata või peatada jõuvõlli käsitsi Enne statiivi sisselülitamist veenduge, et käivitamine ei ohusta kedagi. Toru ja ühenduste tiheduse kontrollimiseks ainult teleskoopkorpuses olevate vaateakende kaudu. Keerake toru ja muhvi alles pärast kõrgsurvepumba väljalülitamist.

Töö ajal on keelatud: viibida objektil kõrvaliste isikute poolt; lahkuda töökohalt; tööl sööma.

Reguleerimine ja tõrkeotsing statiivi töötamise ajal ei ole

6.4.4 Ohutusnõuded hädaolukordades

Kui kõrvaline müra, põlemislõhn, suits, tuvastamine

rikete, elektriseadmete sädemete, elektriseadmete soojenemise ja muude rikete korral peate viivitamatult seiskama ja kutsuma rikke tuvastamiseks inseneri.

Statiivi elektrilise osa tulekahju korral lülitage see kohe välja

elekter, anda häirekella ja alustada kustutamist.

Vigastuse korral võtke kasutusele meetmed esmaabi andmiseks.

6.4.5 Ohutusnõuded töö lõppedes

Pärast töö lõpetamist eemaldage torud aluselt ja eemaldage töö

asetage, vabastage elektriajam ja sulgege hüdroklapp. Korrasta oma tööruum. Teatage tööjuhile kõigist tööde käigus tuvastatud stendi toimimise rikkumistest, samuti nende kõrvaldamiseks võetud meetmetest. Pange kombinesoon hoiule. Pese käed ja nägu sooja seebiveega ning käi duši all.

1. 5 Maandusarvutus

Arvutame kombineeritud laadija 0,4 kV pressimissektsiooni jaoks. Samal ajal aktsepteerime: mälu avatud vooluringi vertikaalse elektroodina - laiusega nurka bV= 16 mm; V= 50 m, horisontaalne elektrood - SG= 40 mm2; d d = 12 mm.

Algandmed: kivine pinnas, H 0 = 5 m, lWHO= 15 km, lTakso= 60 km, nV= 6 tk, lV= 2,5 m, A c = 5 m, Re= 15 oomi.

Arvutus:

Maandusrike nimivool:

kus U l - võrgu lineaarpinge, kV;

l kabiin - võrku ühendatud kaabelliinide kogupikkus, km;

l woz - võrguga ühendatud elektriliinide kogupikkus, km.

Pinnase projekteeritud takistuse määramine:

kus r sakk. \u003d 700 oomi × m - mõõdetud pinnase takistus (kivise pinnase tabelist 6.3);

y=1,3 - kliimakoefitsient, võetud vastavalt tabelile. 6,4 kivise pinnase jaoks.

Kunstliku maanduselektroodi vajaduse määramine ja selle vajaliku takistuse arvutamine.

Mälu takistus R c n valitakse tabelist. 6.7 sõltuvalt U-elektrijaamast ja r-arvutusest salvestusseadme ehituskohas, samuti antud elektrivõrgu nullrežiimist:

Re> Rhn, Þ vaja on kunstlikku maandust. Selle nõutav maandus:

Horisontaalsete elektroodide pikkuse määramine avatud vooluahela mälu jaoks:

kus a in - vertikaalsete elektroodide vaheline kaugus n in.

Vertikaalse elektroodi takistuse arvutatud väärtus:

Horisontaalse elektroodi takistuse arvutatud väärtus vastavalt valemile:

Vertikaalsete ja horisontaalsete elektroodide kasutustegurid vastavalt tabelile. 6,9 on võrdsed: h in \u003d 0,73, h g \u003d 0,48.

Rühma maanduselektroodi hinnanguline takistus:

R > RJa, seega suurendame elektroodide arvu

Nõustu n = 25, lG = 125 m, RG = 17,2 Ohm

Tabeli järgi 6.9 hV = 0,63, hG =0,32, R = 15.84, R > R u

nV = 45, lG= 225 m, RG= 10,3 oomi

Tabeli järgi 6.9 hV = 0,58, hG = 0,29, R= 10,8 oomi

RTo = Re× R/(Re + R) Rmh, (6.8)

Kus Rl= 15 × 10,8 / (15 + 10,8) = 6,27 oomi 6,3 oomi

R e- loomulik takistus, Ohm;

R ja- kunstliku maanduselektroodi takistus, Ohm;

R kuni- kombineeritud laadija kogutakistus Ohm;

hV, hG- vertikaalsete ja horisontaalsete elektroodide kasutuskoefitsient;

ja sisse- elektroodide vaheline kaugus, m;

ma sisse- elektroodide pikkus, m;

n sisse- vertikaalsete elektroodide arv.

Joonis 6.1 – Vertikaalne Joonis 6.2 – Asukoht

elektroodide elektroodid

7 TORUDE REMONDI KORRALDAMISE PROJEKTI TÕHUSUSE TEHNILINE JA MAJANDUSLIK HINDAMINE

Piirkonnas tootmisprotsessi tehnoloogia ja korralduse täiustamise projekteerimislahenduste majanduslik hindamine viiakse läbi ettevõtte tulemuslikkuse võrdluse alusel olemasoleva ja kavandatava tootmiskorraldusega.

7.1 Algandmed

Majandusarvutuste jaoks on vajalikud lähteandmed, nimelt: üksuse tootmispõhivara olemasolu ja bilansiline väärtus; aasta jooksul tehtud remondi- ja hooldustööde maht; objekti personali arv, sh. tootmistöölised; tootmistöötajate tööjõukulud aastas; üksuse materjali- ja rahakulud; andmed remonditoodete müügimahtude kohta liikide kaupa; andmed müügihindade, tehase (üld) ja tootmisväliste kulude suuruse kohta.

Ülaltoodud andmed on toodud lõpuprojekti arvelduse ja seletuskirja esimeses peatükis - LLC organisatsioonilised ja majanduslikud omadused

7.2 Remonditoodete ühikumaksumuse arvutamine

Lähtudes teostatud remonditööde kogumahust ning materjali- ja rahakulude suurusest, arvutame välja remonditoodete ühiku maksumuse, s.o. üks tingimuslik remont. Poe maksumus määratakse järgmise valemiga:

Remondiettevõtetes, kauplustes ja C-s arvutatakse tehase I W ja täis I P omahind, võttes arvesse remonditoodetele omistatud tehasekulusid C O.X ja tootmisväliseid kulusid C V.P:

I Z \u003d I C + C OX /N, (7.2)

I P \u003d I Z + C VP / N, (7,3)

kus C z.p - tootmistöötajate palk koos mahaarvamistega;

Koos z.h - varuosade maksumus;

C p - remondimaterjalide maksumus;

C coop - küljel koostöö järjekorras remonditud komponentide ja koostude eest tasumise kulu (C coop = 0);

C op - üldised tootmise (poe) üldkulud;

N - tehtud remonditööde hulk, N p \u003d N b \u003d 8000 tk. Tootmistöötajate palgad leitakse avaldisest:

Sz.p \u003d Sch (1 + Kd) (1 + Kot) Zt.b, (7,4)

kus C h on töötaja tunnipalgamäär, C h \u003d 121,15 rubla;

K d - tekkesuhe lisapalk Kd = 0,5;

K alates - sotsiaalsete vajaduste mahaarvamiste koefitsient, K alates = 0,321;

Z t.b. - tootmistööliste tööjõukulud, inim-h.

Tööjõukulud objektil:

Z t.b \u003d A F g, (7.5)

kus A on objektil töötavate töötajate arv, A = 6 inimest;

W t.b \u003d 6 1981 \u003d 11886 töötundi

Koos z.p.b \u003d 121,15 (1 + 0,25) (1 + 0,321) 11886 \u003d 647207,4 rubla.

Varuosade (muhvide) ja remondimaterjalide maksumus.

Varuosade ja remondimaterjalide maksumus on:

Koos s.ch.b = 117360 hõõruda., Mis r.b. = 2416239 hõõruda.

Tootmise (poe) üldkulud:

Mis op.b = 324467 rubla.

Ja c.b = (647207,4 + 2416239 + 117360 + 324467) / 8000 = 438,5 rubla / tk.

7.3 Toodete tööjõumahukuse ja tööviljakuse näitajate arvutamine

Tootmise (ühe torustiku remont) töömahukus võetakse lineaargraafikult (torude remondi käigus toimingute järjestuse ja koordineerimise graafik).

T sp.b = 0,37 töötundi / tk.

Tööviljakuse näitaja

P t.b \u003d 1 / T ud.b, (7.6)

P t.b \u003d 1 / 0,37 \u003d 2,703 tk / inimtund

7.4 Projekti ökonoomika arvutamine

Omades ettevõtte jaoks vajalikke andmeid, jätkame projekti majandusnäitajate arvutamisega.

7.4.1 Põhivara maksumus

C o.f.p = C o.f.b.uch + ∆K ob + ∆K u + B p, (7.7)

kus С f.b.uch on tootmiskoha põhivara maksumus vastavalt baasjuhtumile (kogu ettevõtte kohta С f.b. kogu ettevõttele, C f.b.uch \u003d 40780000 * 0,05 \u003d 2039000 rubla);

B p - konstruktiivse arengu bilansiline väärtus, B p = 63532 rubla (vt tabel 7);

∆К ja - täiendavad kapitaliinvesteeringud instrumentidesse, hõõruda;

∆К umbes - täiendavad kapitaliinvesteeringud seadmetesse, hõõruda;

∆ K OB = B OB - B ’OB, (7.8)

kus B OB on ostetud seadmete bilansiline väärtus koos transpordi- ja paigalduskuludega, B OB = 158 000 rubla;

B 'OB - asendatavate seadmete bilansiline väärtus, 25 500 rubla.

∆ K OB \u003d 158000 - 25500 \u003d 132500 rubla.

∆ K I \u003d K I + K 'I, (7.9)

kus K I - ostetud instrumentide maksumus, K U = 12 000 rubla;

K I - asendatud instrumendi bilansiline väärtus, hõõruda.

Sest vahetatavat tööriista pole, siis ∆ K I \u003d 12000 rubla.

C f.p = 2039000+132500+12000+63532=2223690 hõõruda.

7.4.2 Remondi maksumuse arvestus

7.4.2.1 Tootmistöötajate aastane palgakulu

C s.p.p = C h (1+K d) (1+K ot) ∙ Zt.p, (7.10)

kus C h on töötaja tunnipalgamäär, C h = 121,15 rubla;

K d - lisapalkade tekkekoefitsient, K d \u003d 0,12;

K alates - sotsiaalvajaduste mahaarvamiste koefitsient, Kot=0,321;

3 jne. - tootmistööliste tööjõukulud, inim-h.

Tööjõukulud objektil:

Z t.p \u003d A F g, (7.11)

kus A on objektil töötavate töötajate arv, A = 6 inimest;

F g - saidi tööaja aastane fond, F g \u003d 1981 h.

W t.p = 6 1981 = 11886 töötundi

Kui z.p.p = 121,15 (1 + 0,12) (1 + 0,321) 11886 = 2130492 rubla.

7.4.2.2 Varuosade ja remondimaterjalide maksumus.

S.p.p = h sp N, (7,12)

R.m.p. = h rm N, (7,13)

kus h Z.P. , h R.M - vastavalt ühe remondi kulude erikulu koos varuosade ja remondimaterjalide kasutamisega, hõõruda.

Palgaga = 280 16 000 = 2 240 000 rubla.

R.m.p. \u003d 32 16000 \u003d 256000 rubla.

7.4.2.3 Tootmistsehhi üldkulud

Normide järgi amortisatsioonitasud amortisatsiooni arvutame vastavalt põhivarale, kusjuures ettevõtte hoonete (nimelt torustiku remondiks vaadeldava koha) maksumusest võetakse arvesse ainult osa, mis on proportsionaalne selle objekti pindala osaga. konto.

Määrame proportsionaalsuse koefitsiendi:

K pr \u003d S uch / S kokku, (7,14)

kus S uch - alaga hõivatud ala, S uch =460 m 2;

S kokku – pindala tööstushooned, S kokku =9200 m 2;

K pr \u003d 460/9200 \u003d 0,05

Arvutage hoonete amortisatsioon, kus a = 5%:

A 3D = 2039000 0,05 \u003d 101950 rubla, 24468

Seadmete ja tööriistade amortisatsioonimäärad: A umbes \u003d 6164,51 rubla, A \u003d 1378,7 rubla. Seejärel arvutatakse saidi üldised tootmiskulud järgmise valemi abil:

S O.P.P \u003d A ZD + A 0B + A IN + R OB + R ZD + R IN + R E + R B + R OT + R ZP + R PR, (7.15)

kus R OB, R ZD, R IN, R E, R B, R OT, R ZP, R PR - seadmete, hoonete, tööriistade remondi- ja hoolduskulud, el. energia, vesi, küte, palgafond koos mahaarvamistega inseneridele, abitöölistele, UPC ja MOS, muud kulud vastavalt.

Ettevõttes saadi veotelgede remondiks järgmised kulumäärad:

R OB \u003d 11011 rubla, R E \u003d 25954 rubla,

R ZD \u003d 40729 rubla, R B \u003d 15289 rubla,

R IN \u003d 1969 rubla, R OT \u003d 38750 rubla,

R ZP = 397922 rubla, R PR = 3396 rubla.

Siis saame:

C opp =24468+6164,51+1378,7+11011+40729+1969+397922+25954+

15289+38750+3396=567031 hõõruda.

7.4.2.4 Remonditoodete ühikuhinna arvutamine

Maksumus saidi kohta

I c.p = (C c.p.p + C c.ch.p + C r.p + C coop.p + C op.p)/N p, (7.16)

Ja c.p = (483892 + 717000 + 329250 + 0 + 567031) / 16000 = 131,07 rubla / tk.

Remonditoodete ühiku tehase maksumus määratakse järgmise valemiga:

I z.p \u003d I c.p + C oh.p / N p, (7.17)

kus С х - saidi üldised ärikulud, määrame valemiga:

C o.p = R ox C n.p ∙Z t.p /100, (7,18)

kus R ox on protsent äritegevuse üldkuludest, R ox \u003d 14%,

С х \u003d 14 45 65,3 / 100 \u003d 411,54 rubla.

Ja z.p = 131,07 + 411,54 / 1 = 542,61 rubla / tk.

Täiskulu:

I p.p \u003d I c.p + C vp / N p, (7.19)

kus C vp - tootmisvälised kulud, määrame valemiga:

C vpp \u003d Ja zpp N p. R vp / 100, (7.20)

kus R vn on tootmisväliste kulude protsent (ettevõtte R VN \u003d 1,26%) tehase maksumusest.

C lennurada = 542,68 16000 1,26 / 100 = 109404,28 rubla,

Ja pp \u003d 542,68 + 109404,28 / 16000 \u003d 549,52 rubla / ühik.

Tabel 7.1 - torude remondi sektsiooni üldised tootmiskulud, tuhat rubla

7.5 Projekti majanduslik hindamine

Projekti majanduslik hindamine põhineb objekti toimivuse võrdlusel olemasoleva ja kavandatava tootmistehnoloogiaga.

7.5.1 Konkreetsed kapitaliinvesteeringud

K lööki \u003d C o.f / N, (7,21)

kus C o.f - tootmispõhivara maksumus, tuhat rubla;

N - aastane remonditööde maht, tk.

K ud.b \u003d 2039000/8000 \u003d 254,875 rubla / tk;

K ud.p \u003d 2223690 / 16000 \u003d 138,98 rubla / tk.

7.5.2 Ühiku praegused kulud

J \u003d I c + E n K lööki, (7.22)

kus Ja c - remonditoodete ühiku maksumus, rubla / tükk;

E n \u003d 0,12 - kapitaliinvesteeringute tõhususe standardkoefitsient.

J b \u003d 549,52 + 0,12 254,875 \u003d 579,48 rubla / tk;

J p \u003d 556,35 + 0,12 138,98 \u003d 565,67 rubla / tk

Sest J 6 > J

7.5.3 Potentsiaalse efektiivsuse reservi määra arvutamine

7.5.3.1 Remonditootmise rütmid

Y \u003d A / T kokku, (7,23)

kus A on operatsioonis hõivatud töötajate arv, tunnid,

T kokku - remonditoodangu ühiku töömahukus, töötundides / tk.

Töö keerukus T kokku saidil:

T ÜLDINE \u003d ∑ T i , töötunnid / tk. (7.24)

T kokku b \u003d 0,72 inimtundi / tk.

T kokku p = 0,36 töötundi / tk

Y b \u003d A b / T kokku b \u003d 5 / 12,03 \u003d 1,35 tükki / h.

Y p \u003d A p / T kokku p \u003d 4 / 11,62 = 2,73 tükki / h.

7.5.3.2 Ühiku hetkekulu töötunni kohta

I H \u003d J Y, (7.25)

I BW = 579,48 1,35 \u003d 782,29 rubla / h,

I PE \u003d 565,67 2,73 \u003d 1544,27 rubla / h.

7.5.3.3 Projekti tõhususe piir.

Г e \u003d I chp / I chb, (7.26)

G e \u003d 1544,27 / 782,29 \u003d 1,974

7.5.3.4 Tootmisrütmide tegelik suhe

V f \u003d Y p / Y B, (7,27)

V f \u003d 2,73 / 1,35 \u003d 2,02

7.5.3.5 Võimaliku kõrguse suhe

K RE \u003d (V f - G e) / G e, (7,28)

K RE \u003d (2,02-1,974) / 1,974 \u003d 0,1

Kuna K RE > K RE.N (K RE.N = 0,1 standard), saab projekteeritud variandi majanduslikel kaalutlustel tootmisse juurutada.

7.5.4 Remonditoodete ühiku töömahukus.

T ud.p \u003d W t.p / N p, (7.29)

T sp.b \u003d 9905/8000 \u003d 1,23 töötundi / tk

T ud.p \u003d 11886/16000 \u003d 0,74 töötundi / tk.

7.5.5 Tööjõu vähendamise määr

C 1 \u003d (T udb – T udp) / (T udb) 100, (7.30)

C 1 \u003d (1,23-0,74) / 0,74 100 \u003d 66,2%

7.5.6 Tööviljakuse kasvumäär

C 2 \u003d T ud.B / T ud.p, (7.31)

C 2 \u003d 1,23 / 0,74 \u003d 1,66 korda

7.5.7 Täiendavate kapitaliinvesteeringute tasuvusaeg

T o \u003d (K ud.p - K ud.b) / (I B - I P), (7.32)

T o \u003d (254,85-247,932-) / (556,35-549,52) \u003d 1 aasta

7.5.8 Täiendavate kapitaliinvesteeringute majandusliku efektiivsuse suhe

E \u003d 1 / T o \u003d 1/1 \u003d 1, (7.33)

7.5.9 Iga-aastane kokkuhoid remonditoodete kulude vähendamisest

Nt \u003d (I B - I p) N p, pyb (7,34)

Nt \u003d (556,35-549,53) 16000 \u003d 109120 rubla.

7.5.10 Lisanäitajate arvutamine

Ühe toru remondikulu JSC andmetel on Tsr = 841 rubla.

7.5.10.1 Kasum toote müügist

P \u003d R-C "p, (7,35)

kus R on kõigi toodete müügist saadud tulu rublades;

C "r.p - kõigi müüdud toodete maksumus, hõõruda.

R \u003d C p N, (7,36)

Rb \u003d 841 8000 \u003d 6728000 rubla,

R p \u003d 841 16000 \u003d 13456000 rubla,

C "r.p \u003d N I c, (7,37)

C "r.p. b \u003d 8000 556,35 \u003d 4 450 000 rubla,

C "r.p. p = 16 000 549,52 \u003d 8 792 320 rubla.

P b \u003d 6 728 000-4 450 000 \u003d 2 278 000 rubla;

P p \u003d 13456000-8792320 \u003d 4 663 680 rubla.

7.5.10.2 Kasumlikkuse tase

U p \u003d P 100 / C "r.p.,% (7,38)

Kasv \u003d 2278000 100 / 4450000 \u003d 51,19%

Kasv \u003d 4663680 100 / 8792320 \u003d 53,04%

Arvutustulemused on toodud tabelis 7.2.

Tabel 7.2 - Torude remonditöökoha tehnoloogia ja tootmiskorralduse projekti majanduslik efektiivsus

Tabel 7.2 jätkus

Järeldus: OJSC ettevõttes torude remondikoha kavandamise tulemusena majandustulemusi, mis näitavad, et tingimusliku remondi maksumus langes 556,35 rublalt. kuni 549,52 rubla. Remondikulude vähendamise kasum on 109 tuhat rubla aastas ja täiendavate kapitaliinvesteeringute tasuvusaeg on 1 aasta. Potentsiaalse efektiivsusreservi koefitsient, mis on võrdne 0,1, on võrdne standardiga, seega on soovitatav projekt tootmisse viia.

Järeldus

Võttes aluseks valminud lõputöö teemal: „JSC-s torude remondi tehnoloogilise protsessi täiustamine võib järeldada, et lõpudisaini eesmärk on täidetud. Selle tulemusena on suurendatud järgmisi näitajaid:

1. Keskmiste sildade remondi korraldust ja tehnoloogiat ettevõttes on täiustatud tänu lülidevahelise toimingute ratsionaalsele jaotusele ja nende kooskõlastamisele remondibaasi tootmistsükliga, järkjärguliste remondivormide ja meetodite kasutuselevõtuga.
2. Objekti kavandatav rekonstrueerimine annab täiendavalt kasutusse olemasolevad tootmishoone pinnad, parandab torustike remondi kvaliteeti.
3. Projektiga välja pakutud torustiku hüdraulilise testimise stend võimaldab parandada sildade remondi kvaliteeti ja tööviljakust.
4. Väljatöötatud töökaitse rubriik annab soovitusi töötingimuste parandamise meetmete rakendamiseks, mis vastavad tänapäeva nõuetele.
5. Projekti viimases osas tehakse arvutused tehniliste ja majanduslike näitajate kohta tehnoloogiaprojekti tulemuslikkuse ja tootmise korralduse kohta torude remondikohas.

Kasutatud allikate loetelu

1. Babusenko S.M. Remondi- ja hooldusettevõtete projekteerimine - 2. väljaanne, Revideeritud. ja täiendav - M.: Agropromizdat, 1990. - 352 lk.: ill. - (Õpetused ja õppejuhendidülikoolide jaoks).
2. Apalkov V.I., Pilipenko N.S. Remondiettevõtete organiseerimine ja planeerimine: Õpik for referaat. - M.: MIISP, 1984. - 320 lk.
3. Masinate töökindlus ja remont: Õpik / Toim. V.V. Kurtšatkin. - M. : Kolos, 2000. - 776 lk.
4. Levitsky NS Põllumajandusremondiettevõtete remondi ja projekteerimise korraldamine. -toim. 3., muudetud. ja täiendav - M.: Kolos, 1977. - 240 s.
5. Seeria I. S. jt Masinate töökindluse ja remondi kursuste ja diplomite projekteerimine / I. S. Sery, A. P. Smelov, V. E. Cherkun. - 4. väljaanne, muudetud. ja täiendav - M.: Agropromizdat, 1991. - 84 lk.
6. Hooldus- ja remondiseadmete ja pesuvahendite kataloog / Toim. E.N. Vinogradov. - M. : GOSNITI, 1980. - 116 lk.
7. Põllumajandusmasinate hoolduse ja remondi seadmete ja tööriistade kataloog / Toim. ON. Begunova. - M.: GOSNITI, 1983. - 304 lk.
8. Autoremont: õpik / toim. L.V. Dekhterinsky. - M.: Transport, 1992. - 295 lk.
9. S.A. Solovjov, V.E. Rogov ja teised Põllumajandusmasinate remondi töötuba / Toim. VE. Rogova - M.: Kolos, 2007.-336 lk. (Õpikud ja õppevahendid põllumajanduskõrgkoolidele).
10. Autode töökindlus ja remont. Tehnoloogiliste protsesside projekteerimine: Tööriistakomplekt mehhaniseerimisteaduskonna lõputööle. - X. / VE. Rogov, V.P. Tšernõšev. -, 1993. - 160 lk.
11. V. E. Rogov, V. P. Tšernõšev jt Masinate remondi diplomikujundus, 1996. - 86 lk. (Õpikud ja õppevahendid ülikoolidele).
12. Shkrabak V. S., Lukovnikov A. V., Turgiev A. K. Eluohutus põllumajandustootmises. - M.: Colossus, 2004. - lk. 512: ill.
13. A. E. Severny, A. V. Kolchin jt Ohutuse tagamine põllumajandusmasinate tehnilises teeninduses. M.: FGNU "Rosinformagrotech", 2001.-408 lk.
14. Konarev F.M. ja teised Töökaitse.-M .: Agropromizdat, 1988
15. Belyakov G.I. Töökaitse. - M .: Agropromizdat, 1990
16. Anurjev V.I. Projekteerija-masinaehitaja käsiraamat: 3 köites - M .: Mashinostroenie, 1979. -728 lk, ill.
17. Vigdorchik V.M. Juhised materjalide vastupidavuse kulgemisele: 2. osa. -, 1969 - 159 s.
18. Mirolyubov IN jt Materjalide tugevusprobleemide lahendamise käsiraamat. Ed. 4., parandatud. M, " lõpetanud kool", 1974, 392s, ill.
19. Matvejev V.A., Pustovalov I.I. Töö tehniline regulatsioon sisse põllumajandus. - M.: Kolos, 1979 - 288s., ill.
20. Lebedjantsev V.V. Agrotööstuskompleksi remondi- ja hooldustootmise parandamise meetmete tõhususe majanduslik hindamine: Juhised lehe mehhaniseerimisteaduskonna üliõpilastele - x.